Рис. 4. 2. Приспособление для проверки шатуна на скрученность и изгиб.

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 4Следующая ⇒

Признаки овальность

DА-DБ>0,01мм, сечению окружности характерна овальность. Причем значение овальности выше допустимого значения –0,01 мм. 

DА-DБ =0…0,01 мм, овальности окружности нет.

Признаки конусности

DI-DII>0,01 мм, отверстиям головки шатуна характерна конусность. Причем значение конусности выше допустимого значения –0,01 мм. 

DI-DII =0…0,01 мм, конусности нет.

Значение DА, DБ, DI, DIIопределяется строго по схеме, с помощью рабочего, поверенного микрометра.

Для проверки шатунов на изгиб и скручивание используют индикаторное приспособление типа КИ - 724 (рис. 4.2.). Это приспособление универсальное, оно позволяет контролировать шатуны двигателей разных марок.

Призму 7 с индикаторами часового типа устанавливают на оправку 1 (рис. 4.2., а) и передвигают ее до соприкосновения упора 4 призмы с плоскостью плиты 3 приспособления. В этом положении перемещают индикатор 2 до получения натяга на измерительном стержне в пределах 1,0 - 1,5 оборота стрелки. Закрепляют индикатор и совмещают нулевое деление шкалы со стрелкой. Поворачивают призму на 180° и также устанавливают индикатор 5.

В отверстие верхней головки шатуна с выпрессованной втулкой вставляют разжимную втулку 9 (рис. 4.2., б) и закрепляют ее конусами 8 и 10. Шатун ставят на оправку 1 (рис. 4.2., в), перемещают его до упора оправки 7 в плиту 3 и закрепляют на оправке. Призму ставят на оправку 6 и при соприкосновении ее упоров с плитой 3 поочередно по отклонению стрелки от нулевого

положения индикатора 2 определяют изгиб шатуна, а по отклонению стрелки индикатора 5       (рис. 4.2., г) - скрученность.

а - установка индикаторов; б - установка разжимной оправки; в - проверка шатуна на

изгиб; г - проверка шатуна на скрученность; 1 - оправка; 2 и 5  - индикаторы; 3 - плита;

4 - упор; 6 - разжимная оправка; 7 - призма; 8 и 10 - конуса оправки;

9 – разжимная втулка оправки

Межосевое расстояние – расстояние от центра верхней головки до центра нижней головки. Данная величина определяемая с помощью расчета. Расчет ведется по формуле:

L=1\2 х(Dв+Dн)+h,

где L межосевое расстояние, мм

1\2 – коэффициент перевода диаметра в радиус,

Dв – диаметр верхней головки шатуна, мм

Dн – диаметр нижней головки шатуна, мм

h – минимальное расстояние от внутренней поверхности верхней головки шатуна до внутренней поверхности нижней головки, мм.

Толщина нижней головки шатуна измеряется с помощью микрометра.

Состояние резьбы и отверстий под резьбу проверяется с помощью калибра для отверстий и резьбовых отверстий.

Шатуны, имеющие не параллельность, изгиб, или перекос, скручивание, верхней головки шатуна относительно нижней, выходящие за допустимые размеры, подлежат восстановлению или выбраковке. Править шатуны в холодном состоянии не рекомендуется, потому что такая правка не обеспечивает стабильных результатов. Допускается правка шатунов с подогревом стержня до температуры 450...600°С. Правку шатунов проводят 2 раза.

Первую правку выполняют после первой проверки, вторую правку - после второй проверки, но только в том случае, если погнутость или скрученность не будет превышать 0,3 мм на 100 мм длины шатуна. Если после второй проверки будет установлено отклонение более 0,3 мм, то в этом случае шатун не правят, а заменяют втулку.

При исправлении погнутости или скрученности и для предохранения от повторной деформации шатуна во время работы его следует перегибать несколько больше, чем это необходимо, а затем уже доводить до нормы, изгибая его в обратную сторону.

В процессе работы выправленные шатуны вновь несколько деформируются в результате внутренних напряжений, создавшихся при правки. Для снятия этих напряжений выправленный шатун следует нагреть до 150-200 ^о С и выдержать его при этой температуре в течение 2-3 часов. В настоящей работе эта операция опущена.

Восстановление нижней головки шатуна. В ремонтной практике для восстановления нижней головки шатуна наибольшее распространение получило железнение. Восстановление нижней головки шатуна железнением производят в такой последовательности: предварительная механическая обработка, электрохимическая обработка, нанесение покрытия необходимой толщины, механическая обработка после железнения до нормального размера. При износе отверстия нижней головки шатуна более 0,1 мм предварительную механическую обработку производят шлифованием «как чисто» на внутришлифовальном станке ЗА228 с помощью приспособления. Режим шлифования: частота вращения детали — 70 об/мин, подача— 0,02 мм/дв.х, число проходов—15, глубина обработки — 0,13... 0,15 мм.

Нижнюю головку шатуна перед железнением обрабатывают на алмазно-расточном станке 2А78Н в специальном приспособлении при режиме: частота вращения шпинделя станка — 600 об/мин, подача— 0,1 мм/об. С помощью приспособления можно вести обработку шатуна с обеспечением параллельности осей верхней и нижней головок и заданного межцентрового расстояния. При износе менее 0,1 мм целесообразно с помощью трехместного приспособь ления хонинговать нижнюю головку шатуна специальными головками с алмазными брусками ACM 40/28 на вертикально-хонинго-вальном станке ЗГ-833. Алмазные бруски прирабатываются в сборе с головкой до площади контакта с обрабатываемой поверхностью 60... 70%. При хонинговании шатуны обрабатывают по схеме «жесткий хон — плавающая деталь» и не закрепляют относительно приспособления. Приспособление обеспечивает обработку без перекоса и с выдержкой параллельности осей верхней и нижней головок в допустимых пределах. Режим хонингования: частота вращения шпинделя станка—160 об/мин, подача — 0,02 мм, число двойных ходов— 10, глубина обработки — 0,02 мм.

Познавательные статьи:



Где возникла философия и почему?

Относительная высота сжатой зоны бетона

Сущность проекции Гаусса-Крюгера и использование ее в геодезии

Тарифы на перевозку пассажиров