Определение потребного количества оборудования и

↑

▷ Содержание

Стр 1 из 5Следующая ⇒

ВВЕДЕНИЕ

Цель курсовой работы – произвести расчет технико-экономических показателей по заданному технологическому процессу обработки детали «штуцер» с целью определения эффективного с экономической точки зрения варианта технологического процесса. В работе производится сравнение двух вариантов: базового и проектируемого (конкурирующего). В проектируемом варианте две из операций с ручным управлением заменена на операцию, выполняемую на станке с ЧПУ.

В первой части рассматриваются вопросы, связанные с организацией производства: определяется количество оборудования, численность рабочих, их разряд и производительность труда.

Во второй части рассматриваются вопросы по организации рабочих мест, обслуживанию и ремонту оборудования, обеспечению техники безопасности на рабочем месте.

Экономическая часть содержит расчеты по определению расхода и стоимости основных материалов, фонда заработной платы производственных рабочих, а так же расчет полной калькуляции себестоимости детали-представителя.

В результирующей части производится расчет экономической эффективности проектируемого технологического процесса определяется путем экономического сравнения выбранного варианта технологического процесса с базовым вариантом.

При оценке эффективности соизмерение разновременных показателей: капитальных вложений и себестоимости механической обработки осуществляется методом дисконтирования.

В заключении составляется сводная таблица технико-экономических показателей работы производственного подразделения.

I ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСЧЕТЫ

Расчет приведенного выпуска деталей, годового объема выпуска деталей-представителей, количества наименований технологически-однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет партии запуска, норм штучно-калькуляционного времени и расценок

1. Годовой (объем) приведенный выпуск деталей N_np, это условное количество типовых деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком, и который обеспечивает полную загрузку рабочих мест на участке. Он определяется исходя их производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:

, шт. (1)

где

М_Г – годовая производственная мощность, в шт.;

К₃ – коэффициент использования рабочего места при полной загрузке участка (0,80 – 0,85), характеризует достаточно полное использование оборудование и наличие необходимого резерва времени;

t_шт.м. – норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя. В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшей номой времени. В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты) выполняемых на станках одной модели;

α – коэффициент допустимых потерь рабочего времени на переналадку оборудования: для серийного производства он равен от 0,05 до 0,08;

F_д – действительный фонд времени работы оборудования за год в часах. Принимается равным 3948 часов;

Ведущая операция 015 Сверлильная:

Принимаем N_nр = 70000(шт.)

2. Годовой объем выпуска детали – представителя Nгод определяется в пределах:

(2)

где

К_з.о. – коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108-74 для среднесерийного производства 10…200

Принимаем N_год = 6000 (шт)

3. Количество наименований деталей m_д, обрабатываемых на участке рассчитывается по формуле:

(3)

Обозначения прежние.

При равномерном в течение года выпуске продукции и закрепление за каждым рабочим местом одной операции К_з.о = m_д

В данном случае m_д находится в пределах величины К_з.о = 10…20 для среднесерийного производства, что соответствует заданию.

4. Определение количества деталей в партии

Минимальное число деталей в партии П_з определяется по формуле:

, шт. (4)

где:

t_пз – подготовительно-заключительное время на ведущей операции.

Принимаем П_з = 200 шт.

Принятое П_з = 200 (шт.) близко к расчетному значению и кратно годовому выпуску:

5. Норма штучно-калькуляционного времени t_шт.к на операции определяется по формуле:

, мин. (5)

Пример расчета приводим по операции 005:

6. Сдельная расценка на операцию рассчитывается по формуле:

, руб. (6)

где

– часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, руб.

Пример расчета приводим по операции 005

При расчете сдельных расценок для операций выполняемых на станках с ЧПУ, учитывается понижающий коэффициент многостаночного обслуживания в соответствии с количеством станков, облаживаемых рабочим одновременно. В данном технологическом процессе принимаем, что один рабочий обслуживает два станка с ЧПУ, поэтому понижающий коэффициент составит 0,65 [10, с. 8]

Расчеты по остальным операциям проводим аналогично. Данные расчетов сводим в таблицу 1.

Таблица 1 – Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям

Итого трудоемкость детали:

, н/ч (7)

где

m_оп – количество операций по технологическому процессу

Общая трудоемкость годового приведенного выпуска детали:

, н/ч (8)

Коэффициента его загрузки

Исходя из трудоемкости обработки годового приведенного выпуска на каждой операции потребное количество станков рассчитывается по формуле:

,шт. (9)

Расчетное количество станков (С_р) дробное округляется в большую сторону, таким образом, получают принятое количество станков С_пр.

Коэффициент загрузки оборудования К_з на конкретной операции определяется по формуле:

(10)

При этом

Пример расчета для токарно-винторезного станка модели 1А616:

;

С_пр = 2 (шт.);

Расчеты по остальным операциям проводим аналогично. Данные расчетов сводим в таблицу 2.

Таблица 2 – Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки по участку

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

(11)

Определим коэффициент загрузки по данному участку:

Далее строим график загрузки оборудования.

Рис1 – График загрузки оборудования

На основании расчетов количества потребного оборудования составляется сводная ведомость оборудования.

Таблица 3 – Сводная ведомость оборудования

Балансовая стоимость оборудования определяется умножением цены по прейскуранту на коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку, монтаж, наладку и другие расходы по доведению оборудования до условий эксплуатации, который принимается равным 1,1.

II ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

Организация рабочего места

Организация рабочего места – это система мероприятий по его специализации, оснащению необходимыми средствами и предметами труда, их размещению на рабочем месте, где внешнему оформлению и созданию надлежащих условий труда.

Рабочее место характеризует первичное звено организации труда, где соединяются элементы процесса труда: предмет труда, средства труда и живой труд самого работника. Задачей организации труда является обоснование целесообразного функционального размещения элементов процесса труда для снижения трудозатрат, особенно потерь времени. Организация рабочего места должна способствовать максимальной эффективности процесса труда и быть достойной человека. Она во многом будет определять производительность и качество труда работника. Кроме того, немаловажное значение имеет обеспечение безопасности размещения и оснащения рабочего места. При проектировании организации рабочих мест решаются вопросы научной организации труда (НОТ), внешней и внутренней планировки рабочего места, создания необходимых условий для нормального хода производственного процесса и нормальных условий труда.

Планировка рабочего места – взаимное (в трехмерном измерении) пространственное расположение на отве­денной производственной площади основного и вспомогательно­го оборудования, технологической и организационной оснастки и самого рабочего (или группы рабочих).

Рациональная планировка рабочего места обеспечивает удоб­ную рабочую позу, возможность применения передовых приемов и методов труда, минимальные траектории движений рабочего и движений предметов труда, соблюдение строгой последователь­ности, при которой один элемент работы плавно непосредственно переходит в другой.

Под рабочим местом понимается зона, оснащенная необходимыми техническими средствами, в которой осуществляется трудовая деятельность исполнителя или группы исполнителей, совместно выполняющих одну работу или операцию.
Рабочее место — первичное и основное звено производства, рациональная его организация имеет важнейшее значение во всем комплексе вопросов НОТ. Именно на рабочем месте происходит соединение элементов производственного процесса - средств труда, предметов труда и самого труда. На рабочем месте достигается главная цель труда - качественное, экономичное и своевременное изготовление продукции или выполнение установлен­ного объема работы.

Таблица 5-Обслуживание рабочего места и условия труда

	Продолжение таблицы 5
	Пространственная организация рабочего места (планировка) оператора на станке с ЧПУ модели 2204ВМФ4
	Функции обслуживания	Исполнители, способы и режим обслуживания
Обслуживание рабочего места	Обеспечение технической документацией, заготовками, транспортом	Производственно-диспетчерский отдел
Выдача задания и систематический инструктаж рабочего	Мастер
Обеспечение чертежами, инструментом, приспособлением	Инструментально-раздаточная кладовая
Обеспечение наладки оборудования и оснастки	Наладчик
Обеспечение ремонта и ремонтного обслуживания технологического и энергетического оборудования	Ремонтно-энергетическая служба
Обеспечение контроля качества обработки детали	Отдел технического контроля
Условия труда	Факторы	Нормы
Температура ГОСТ 12.1005-88	18-25 0С
Влажность ГОСТ 12.1005-88	40-60%
Уровень шума ГОСТ 12.1003-83	до 70 ДБ
Освещенность ГОСТ 1003-83	200-500 пк
Требования к исполнителю работ	Профессия – оператор станка с ЧПУ
Тарифный разряд – 6
Образование - Профессиональное

III ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Выпуска деталей

Цеховая себестоимость состоит из расходов на основные материалы за вычетом отходов М, основной ЗП_о и дополнительной ЗП_доп производственных рабочих, отчисление на социальное страхование ЗП_стр, расходов на содержание и эксплуатацию оборудования U_с.з.о. и цеховых расходов Н_ц:

(26)

Порядок определения затрат, составляющих себестоимость детали:

1. Стоимость основных материалов за вычетом отходов на одно изделие определена в пункте 3.1. (таблица 6).

М = 9,50(руб.);

2. Основная заработная плата производственных рабочих за деталь определена в пункте 3.2.

ЗП_о = 55,32 (руб.);

3. Дополнительная заработная плата на одну деталь определяется в процентах от основной заработной платы по формуле:

,руб. (27)

Пример расчета:

4. Отчисления на социальное страхование определяется в размере 31,9% к сумме основной и дополнительной ЗП по формуле:

,руб. (28)

Пример расчета: (руб)

5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования определяется в процентах к тарифному заработку (ЗП_тар) производственных рабочих.

, руб. (29)

(руб)

6. Цеховые расходы определяются аналогично расходам по содержанию и эксплуатации оборудования.

, руб. (30)

(руб)

Расчет цеховой себестоимости детали проводится в таблице 7.

Таблица 7-Калькуляция полной себестоимости детали

Продолжение таблицы 7

IV РЕЗУЛЬТИРУЮЩАЯ ЧАСТЬ

Технологического процесса

Экономическая эффективность проектируемого технологического процесса определяется путем экономического его сравнения с базовым вариантом. Обоснованным будет использование нового варианта обработки при получении эффекта, определенного по показателям экономической эффективности по методу дисконтирования затрат.

4.1.1 Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов

Для сравнения вариантов и расчета экономической эффективности составляем таблицу по измененным операциям по следующей форме.

Таблица 8-Исходные данные для экономического сравнения вариантов

Определение дополнительных исходных данных для базового варианта.

Расчет норм штучно-калькуляционного времени (5):

Фрезерная:

Шлифовальная:

Количество станков по формуле (9):

Модель 6Н82:

Модель 2М636:

Коэффициент загрузки по формуле (10):

Количество производственных рабочих по формуле (11):

Фрезеровщик 4 разряда:

Шлифовщик 3 разряда:

Количество наладчиков по формуле:

, чел (31)

Для базового варианта:

Для проектируемого варианта

Расценка на операцию по формуле (6):

4.1.2 Расчёт капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Капитальные вложения, учитываемые при определении эффективности, складываются из следующих затрат:

1) балансовая стоимость оборудования,

2) стоимость специальных приспособлений,

3) стоимость производственной площади,

4) стоимость служебно-бытовых помещений,

5) стоимость оборотных средств в незавершенном производстве,

6) стоимость комплектов ПУ на все наименования деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ в течение года,

1. Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

, руб (32)

где

m_изм – количество типа размеров станков по операциям, учитывающим в расчёт эффективности;

Ц_ст – оптовая цена станка, руб;

k – коэффициент учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования.

2. Стоимость специальных приспособлений

, руб (33)

где

Ц_пр – цена приспособлений, руб.;

3. Стоимость производственной площади:

, руб (34)

где

Ц_пл – стоимость 1 м² площадки механического цеха;

f_ст – площадь станка по габаритам;

– коэффициент, учитывающий необходимую дополнительную площадь.

Таблица 9-Коэффициенты, учитывающие дополнительную площадь

Площадь станка по габаритам (длина х ширина), м2	2,5	2-5	6-9	10-14	15-20	21-40	41-75	св.
	5,0	4,5	4,0	3,5	3,0	2,5	2,0	1,5

4. Стоимость служебно-бытовых объектов рассчитывается по формуле:

, руб (35)

где

– стоимость служебно-бытовых объектов в расчете на 1 кв.м площади;

– площадь служебно-бытовых объектов, приходящая на одного рабочего, равна 7 м²;

Р_пр – количество производственных рабочих;

Р_нал – количество наладчиков по обслуживанию станков на данной операции, чел;

Р_доп – дополнительная рабочая сила.

5. Стоимость оборотных средств в незавершенном производстве:

, руб (36)

где

П_з – число партий деталей;

С_мо – себестоимость механической обработки годового выпуска продукции, руб.

, руб (37)

Для базового варианта:

Для проектного варианта:

6. Стоимость комплектов ПУ определяется по формуле:

, руб (38)

где

– стоимость подготовки ПУ на одно наименование детали, руб;

, руб (39)

где

А_п – постоянная составляющая стоимости ПУ для конкретного вида обработки;

В_к – стоимость одного кадра ПУ, руб;

К_к – количество кадров.

Для универсальных станков с ручным управлением:

, руб (40)

Принимаем

Расчеты производятся в таблице.

Таблица 10-Расчет капитальных вложений

Условное обозначение затрат	I вариант (базовый)	II вариант (проектный)
Расчет затрат	Сумма, руб.	Расчет затрат	Сумма, руб.
	(300000*2+500000*2)*1,1		2000000*2*1,1
	Приспособление входит в стоимость станка		Приспособление входит в стоимость станка
	2000*(2,26*1,76*2)*1,1+ 2000*(1*0,65*2)*1,1	20361,44	2000*(1,8*2,17*2)*1,1	17186,4
	1000*7*(3+1) 1000*7*(3+1)		1000*7*(2+1)
	12*200*(9,5+43,30*0,5)		12*200*(9,5 +34,09*0,5)
	0,25*7000*12		7000*12
Итого		1932121,44		4585894,4

4.1.3 Расчет себестоимости механической обработки годовой продукции по сравниваемым вариантам

Себестоимость годового выпуска деталей определяется по формуле:

,руб. (41)

где

изм – означает изменяемые операции

– заработная плата производственных рабочих

– заработная плата наладчиков за год, руб.

– годовые затраты на подготовку и возобновление ПУ, руб.

– затраты на ремонт и содержание специальных приспособлений за год, руб.

– годовые амортизационные отчисления на полное восстановление станков, руб.

– годовые затраты на амортизацию и содержание помещения, занимаемого станками, руб.

– годовые затраты на ремонт и технологическое обслуживание станка (кроме устройств ЧПУ), руб.

– годовые затраты на технологическое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ, руб.

1. Годовая заработная плата производственных рабочих на годовой выпуск:

, руб. (42)

где

– основная заработная плата производственных рабочих за выполнение годового объема выпуска деталей по сравниваемым вариантам, руб.

= – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату производственных рабочих

= 1,319 – коэффициент учитывающий отчисления на социальное страхование

, руб. (43)

Для базового варианта:

=(8,11+5,03)*1,55*70000=1425690 (руб);

=1425690*1,258*1,319=2365650,27 (руб).

Для проектируемого варианта:

=5,25*1,235 *70000=453862,5 (руб);

=453862,5 *1,258*1,319=753094,95 (руб).

2. Годовая заработная плата наладчиков:

, руб. (44)

где

– часовая тарифная ставка наладчиков соответствующего разряда работы, руб;

= 1,4 – коэффициент приработки для наладчиков.

3. Годовые затраты на подготовку и возобновление программы управления:

, руб. (45)

где

1,1 – коэффициент учитывающий возобновление перфоленты;

Т_вып – средний срок выпуска деталей одного наименования (3-5лет);

– стоимость подготовки ПУ, руб.

4. Годовые затраты на ремонт и содержание специальных приспособлений

, руб. (46)

где

– стоимость комплекта приспособлений на все наименования деталей, руб.

1,3 – коэффициент, учитывающий затраты на ремонт специальных приспособлений.

5. Годовые амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования:

, руб. (47)

где

– норма амортизационных отчислений на полное восстановление станка (11,7%).

Остальные обозначения прежние.

6. Годовые затраты на амортизацию и содержание помещения, занимаемое станками:

, руб. (48)

где

Н_пл – затраты на амортизацию (250 руб.)

7. Годовые затраты на ремонт включая капитальный и технологическое обслуживание станка:

(49)

где

Н_м, Н_э – среднегодовые нормативы затрат, руб;.(Н_м = 300 – 320 руб., Н_э = 350 – 370 руб.)

R_э,R_м – категория сложности ремонта станка (механической, электромеханической части).

8. Годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств с ЧПУ определяется по нормативам в зависимости от типа устройства ЧПУ по формуле:

(50)

где

Н_пу – годовые затраты на механическое обслуживание и ремонт устройства ЧПУ, (Принимаем Н_пу = 7100 руб.).

Расчеты производятся в таблице.

Таблица 11-Расчет себестоимости механической обработки

годового объема выпуска деталей

Условн. обозн.	I вариант (базовый)	Сумма, руб	II вариант (проектный)	Сумма, руб.
	1425690*1,235*1,319	2365650,27	453862,5 *1,258*1,319	753094,95
	90,551*1974*2*1,4*1,319*1,235	415962,44	115,557*1974*2*1,4* 1,319 *1,235	1040430,79
	(21000*1,1)/3		(84000*1,1)/3
	Приспособление входит в стоимость станка		Приспособление входит в стоимость станка
0	(300000*2*1,1*11,7)/100+ (500000*2*1,1*11,7)/100		(2000000*2*1,1*11,7)/100
				Продолжение таблицы 11
	250*3,98*4,5*3 250*0,65*5,0*3		250*3,91*4,5*2	8797,5
	(300*12+350*5)*2 (300*10+350*4,5)*2		(300*23,5+350*14)*2
	-	-	7100*2
ИТОГО		3030952,71		2386023,24

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Агаргов А.П. Теория организации. Организация производства: Интегрированное учебное пособие / А. П. Агарков, Р. С. Голов, А. М. Голиков и др.; под общ. ред. А. П. Агаркова. - М.: Дашков и К, 2013. - 272 с.

2. Бухалков М.И. Планирование на предприятии: Учебник / М.И. Бухалков. - 4-e изд., испр. и доп. - М.: НИЦ ИНФРА-М, 2015. - 411 с.

3. Волков О.И., Скляренко В.К. Экономика предприятия: учеб.пособие – 2-е изд. – М.: НИЦ ИНФРА-М, 2013 – 264 с.

4. Горемыкин В.А. Планирование на предприятии: учеб. пособие / В.А. Горемыкин. – М.: Юрайт, 2012. – 704 с.

5. Организация производства и управление предприятием: Учебник / О.Г. Туровец, В.Б. Родионов и др.; под ред. О.Г. Туровеца – 3-e изд. - М.: НИЦ ИНФРА-М, 2015. - 506 с.

6. Скларевская В.А. Организация, нормирование и оплата труда на предприятии – М.: Дашков и Ко, 2013. – 340 с.

7. Скляренко В.К. Прудников В.М Экономика предприятия: учебник - М.: НИЦ ИНФРА-М, 2013. – 364 c.

8. Шепеленко, Г. И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии: учебное пособие / Г. И. Шепеленко. – Ростов-на-Д

12345Следующая ⇒

Поделиться:

Познавательные статьи:



Коммуникативные барьеры и пути их преодоления

Рынок недвижимости. Сущность недвижимости

Решение задач с использованием генеалогического метода

История происхождения и развития детской игры