Технологическая схема нанесения цинкового покрытия.

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 6 из 7Следующая ⇒

Таблица 3.2

Расчетная часть

Фонд времени работы оборудования.

В цехе металлопокрытий, как правило, работают в две смены при пятидневной 41 – часовой неделе. Фонд времени работы оборудования рассчитывается исходя из режима работы цеха, потерь времени на ремонт, простоя из-за неполадок и т.д.

где 104 – число выходных дней в году;

14 – число праздничных дней в году.

Потери времени на простой оборудования для кареточных автоматов, АОЛ и других автоматов составляют 8 – 10% от Т_н, для стационарных ванн, колокольных и барабанных установок – 2 – 4%.

Тогда фактическое годовое время работы оборудования в сутках:

, (1)

где К_пр– коэффициент простоя оборудования, выражаемый в долях единицы от приведенных выше потерь времени.

(сут.).

Среднесуточное время работы оборудования:

, (2)

где - количество рабочих часов неделю;

- число смен в сутки;

- количество рабочих дней в неделю.

Для двухсменной работы при пятидневной 41 – часовой неделе tc составит:

(часа)

Фактическое годовое время работы оборудования t_фв часах:

(3)

(ч.)

При расчете эффективного времени работы оборудования необходимо учесть время, затрачиваемое на подготовительные и заключительные операции (t_пз). Это время расходуется на монтаж подвесок и подготовку к загрузке первой партии изделий, а также на заключительные операции при выгрузке последней партии. Подготовительно – заключительное время t_пз составляет для стационарных ванн, колоколов и барабанов 30 – 50 минут, для автоматов – продолжительность полного цикла прохождения изделий в автомате.

Следовательно, среднесуточное фактическое или эффективное время работы оборудования выражается формулой:

, (4)

где t_пз– подготовительно – заключительное время выраженное в часах.

(ч.).

Годовое эффективное время работы оборудования:

(5)

(ч.)

Производственная программа цеха

Никелирование

При нанесении покрытий на мелкие детали в насыпном виде единица загрузки определяется весом деталей, загружаемых в колокол или барабан, который находится в пределах от 6 до 30 кг. В этом случае поверхность деталей в одной загрузке получают умножением веса деталей в загрузке на удельную поверхность S_уд (дм²/кг).

Годовая производственная программа по каждому виду покрытия рассчитывается по формуле:

, (6)

где Р_з – программа по заданию, м²;

α – брак, допускающий переделку, % (находится в пределах 2 – 3%).

м²

Суточная производственная программа:

(7)

м²

Цинкование

Для деталей, разбитых на группы определяют единицу загрузки. Каждой группе изделий выбирают конструкции подвески, определяют ее размеры и количество деталей на ней. Если в одной группе находятся детали различных размеров, то конструкции подвесок выбираются таким образом, чтобы величина покрываемой поверхности на каждой подвеске была одинаковой. При выборе размеров подвесок необходимо учитывать размеры ванн. В среднем поверхность загружаемых на одну подвеску деталей составляет 0,3 – 1,2 м² (для АОЛ – до 3 м²) при размерах подвески: длинна – 0,4 – 1,2 м, высота – 0,5 – 1,1 м, ширина – определяется размерами изделий.

Годовая производственная программа по каждому виду покрытия рассчитывается по формуле:

, м²

Суточная производственная программа:

м²

Расчетные данные представляют в виде таблицы:

Таблица 15

Группа изделий	Покрытие	Единицы загрузки подвески дм2; в один барабан, кг.	Производственная программа
Годовая	Суточная
м2	кг	Количество единиц загрузки	м2	кг	Количество единиц загрузки
Шайба	Ni(п-бл) -Ni(бл)	11кг				42,6
Шуруп А5 40	Zn	18кг				51,1

Познавательные статьи:



Техника прыжка в длину с разбега

Организация работы процедурного кабинета

Области применения синхронных машин

Оптимизация по Винеру и Калману