Мінеральна вата ДСТУ Б.В .2.7-56-96

↑

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 22Следующая ⇒

Технологія виготовлення

Складається з трьох основних етапів: пропитки картону, нанесення покрівельної маси, посипки полотна мінеральним матеріалом. На рубероїдному агрегаті після розмотки і склеювання покрівельний картон, попередньо оброблений гарячою бітумною масою, поступає на прописування: спочатку в пропиту вальну ванну, а потім в камеру допропитування. На поверхню пропитуваного бітумом полотна картону наносять з двох сторін покрівельний слой. Покрівельну масу готують змішуванням при t = 175…200^оС окисленого бітума з мінеральним заповнювачем – тальком. Мінімальна товща покрівельного шару на лицьовій поверхні покрівельного руберойда повинна бути не менше 0.6 мм, а на нижній поверхні – 0.2 мм. Завершальним етапом технологічного процесу є нанесення на обидві сторони полотна руберойда посипки. Посипка має температуру 100 – 175^оС, що забезпечує часткові плавлення покрівельної маси. Після

 В даному випадку використовують розведений у воді тальк, крізь воду пропускають руберойд, потім його просушують, звертаючи у рулони і відправляють на склад.

Рубероїд має такі розміри:

· ширина рулону 1050 мм

· загальна площа рулону 15 м²

· маса рулону 25 кг

Руберойд покрівельний з пиловидною посипкою марки РКП – 350 Б   

має такі фізико-механічні характеристики:

· відношення маси пропиту вального бітума до маси абсолютно сухого картону, не менше 1.25 : 1

· маса покрівельного розчину: з нижньої сторони, не менше 200г/м²

з верхньої сторони, не менше 600 г/м²

· середня величина розривного навантаження при розтязі руберойда6не менше 280 Н

· гнучкість при згинанні по напівокружності стержня: 30/18.  

Пергамін ГОСТ2697-83

Рулонний безпокрівельний матеріал, що отримується промочування картону розплавленим нафтяним бітумом з температурою розчинення не нижче 40 ^оС. Також є підкладаючим матеріалом під рубероїд; використовується для пароізоляції. На комбінаті „Будіндустрія” виготовляють пергамін П-350(ГОСТ 2697-83)

Фізико-механічні показники

Показники

Одиниці виміру

П-350

Водопоглинання

%

Розривне навантаження на розтяг

Н

Водонепроникність під тиском 0,01МПа

Хв.

Мінеральна вата – волокнистий матеріал, який отримують з розплаву гірських порід, силікатних відходів.

 Мінераловатні мати – штучні рулонні або у вигляді полотнищ вироби що складаються з шару хаотично розміщених волокон мінеральної вати.

Шлаки роздуваються на волокна, із усіх волокон формується мінераловатний килим, а потім його ріжуть на плити потрібної форми. Мінерально ватні мати виготовляють із тонкого волокна , що отримують при розплаві доменного шлаку і базальту. Вони є з основою і без основи. Зараз в якості сировини використовують базальт оскільки шлаки мають лужне середовище і є хімічно нестійкими. Ці вироби відносяться до не горючих матеріалів і є високоефективними теплоізоляційними матеріалами по всім фізико-механічним показникам.

Технічні характеристики: теплопровідність  - 0,038-0,044ВТ/МК при температурі 25˚С, розміри 200 х 1000 х 60

В результаті скріплення деяких волокон мінеральної вати пластичними матеріалами з прошивкою нитками чи проволкою матеріал стає монолітним, механічна міцність і тугість збільшується. Якість та теплоізоляції підвищуються.

Є такі види виробів: мінераловатний ковер, мінераловатні плити, мінераловатні м’які плити на бітумному в’яжучому, мінераловатні напівжорсткі плити, тощо.

Фізико-механічні показники

Назва показників

Одиниці виміру

Значення для плит марок

Густина не більше

кг/м³

Теплопровідність не більше

при температурі:

25^оС

125 ^оС

Вт/(м_*К)

Вт/(м_*К)

0,049

0,072

0,047

0,077

Стисканність

%

Вміст органічних речовин по масі не більше

%

Вологість по масі не більше

%

Завод центрофужних труб

Основний вид продукції – залізобетонні труби не напірні, ливневі стоки, попередньо напруженні.

Завод має власний бетонно змішувальний вузол, що виробляє бетонні суміші В 25 і В 30.

Вони мають марку 300 – 400, осадку конуса 5 – 7 см. Що відповідає марці П 2.

Для виготовлення попередньонапружених виробів використовується механічний спосіб. Арматуру розтягують осьовим навантаженням, створеним домкратами. Це виконується на спеціальних стендах

Спочатку арматуру натягують до зусилля, що дорівнює 50% напруження, оглядаючи при цьому затискуючи прилади та розміщення арматури. Далі натяг арматури доводять до значення, що на 10% перевищує проектне, але не більше як 85% границі міцності дроту при розтягу і в такому стані витримують протягом 5 хв, після чого натяг зменшують до проектного значення.

Бетонну суміш заливають у форму з такою арматурою. Відпускають напружену арматуру ( обтискують бетон ) тоді, коли в бетонному виробі досягнуто необхідної могутності і перевірено анкерування кінців дроту в бетонні. Фактичну міцність бетону визначають, випробовуючи контрольні зразки. Натяг на стендах відпускають поступово, у три етапи. Отримані у такий спосіб вироби є дуже міцними і надійними.

Ненапірні залізобетонні труби, що виробляються на заводі, витримують тиск до 0,05 МПа. Їх діаметр становить 400 – 2400 мм, довжина – 2,5; 3,5 та 5 метрів.

Виготовляються труби методом центрифугування.

Спочатку роблять арматурний каркас. Використовують стержневу арматуру, сталь каркасів А – III, А – IV с. На повздовжні арматурні стержні “ навиваються ” та приварюються поперечні. Цей каркас вміщують у форму, форма становиться на роликову центрифугу, що поступово починає обертатись. Під дією відцентрової сили та вібрування, спричиненого струмуванням форми в процесі обертання відбувається розподіл та ущільнення суміші.

При виробництві не напірних залізобетонних труб застосовуються рухомі бетонні суміші з осадкою конуса 7 – 10 мм ( П₂ – П₃ ), норма витрати цементу при цьому 350 – 450 кг/м².

Коли швидкість обертання центрифуги досягне 200 – 300 обертів за хвилину розпочинається завантаження форми бетонною сумішшю. Їх завантажують з відкритих торців форми протягом 1,5 – 2 хв. Відбувається рівномірний розподіл бетонної суміші по внутрішній поверхні труби в наслідок відцентрової сили. Далі швидкість обертання поступово збільшується до 700 – 800 об/хв. В цей час відбувається ущільнення. Воно триває 8 – 10 хв. Після цього центрифугу повільно зупиняють, нахиляють форму й заливають розріджений цементний шлак. Потім форму разом з його вмістом переносять в камеру тверднення.

У камері тверднення при нормальному тиску протягом 3 годин температуру піднімають до 100^оС. При цьому жорстка форма перешкоджає розширенню бетону.

В такому стані трубу витримують 6 годин – відпарюють.

Потім поступово ( на протязі 3 годин ) знижують температуру до звичайної. Після останнього охолодження виробу ( приблизно після 15 годин після початку пропарювання ) відбувається построзпалубка та чистка готової труби. Контроль якості таких залізобетонних труб передбачає перевірку фактичної міцності бетону при стиску ( 40 – 60 мПа ), водонепроникність, якість армування, відповідність форми та розмірів. Крім того вибірково перевіряють трігунностійкість та жорсткість виробів.

При центрифугуванні частина води витискується з бетону і затверділий бетон має високу щільність. Його водопоглинання не більше 3%. Цей спосіб дає змогу порівняно легко виготовляти залізобетонні труби високих щільностей, міцності 40 – 60 МПа та довговічності.

Познавательные статьи:



Где возникла философия и почему?

Относительная высота сжатой зоны бетона

Сущность проекции Гаусса-Крюгера и использование ее в геодезии

Тарифы на перевозку пассажиров