Применение визуального контроля.

↑

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 5Следующая ⇒

Визуальный метод контроля позволяет обнаруживать несплошности, отклонения размера и формы от заданных более 0,1 мм при использовании приборов с увеличением до ×10.

Визуальный контроль проводится невооруженным глазом или с использованием увеличительных луп до ×7. В сомнительных случаях и при техническом диагностировании допускается применение луп с увеличением до ×20.

Перед проведением визуального контроля поверхность в зоне контроля очищается от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, брызг металла, и других загрязнений, препятствующих осмотру.

Визуально-измерительный контроль применяют в следующих случаях:

‑ для поиска крупных поверхностных дефектов (открытых раковин, трещин, расслоений, заусенец, пор и др.) при визуально-оптическом контроле деталей, доступных для прямого осмотра и диагностирования, а также более мелких трещин с применением цветной, магнитопорошковой, люминесцентной дефектоскопии и рентгенографического контроля:

‑ для осмотра крупных трещин, дефектов в конструкциях, мест образования течи, загрязнений, посторонних предметов внутри закрытых конструкций:

‑ для анализа характера и определения типа дефектов, обнаруженных на поверхности с применением других методов дефектоскопии (акустическим, вихретоковым, капиллярным и т.д.).

‑ инспектирование поверхности сварных соединений и поиск дефектов (пор, свищей, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);

При визуально-измерительном контроле сварных швов зоной контроля является сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла на ширине не менее 20 мм в каждую сторону от шва с двух поверхностей, если обе они доступны для осмотра. Визуальный контроль выполняется до проведения других методов контроля. Дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть устранены до проведения контроля другими методами.

Визуальный контроль и измерения качества сварки проводится:

‑ на стадии входного контроля материала для выявления поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, закатов, раковин, шлаковых включений и др.), а также отклонений геометрических размеров заготовок от проектных;

‑ на стадии подготовки деталей под сборку и сварку для подтверждения соответствия установленным требованиям конструктивных элементов разделки и чистоты кромок, и прилегающих поверхностей, отсутствия углового и поверхностного смещения, величины зазоров, количества, расположения и качества прихваток;

‑ по окончании сварки, либо на отдельных её этапах - для выявления в сварном соединении поверхностных дефектов и несплошностей (трещин, раковин, пор, свищей, подрезов, прожогов, наплывов, грубой чешуйчатости и западаний между валиками, непроваров и др.); а также отклонений геометрических размеров сварного шва от требований, установленных стандартами.

‑ на стадии технического диагностирования ‑ для выявления отклонений размеров и формы конструкции от проектных; эксплуатационных дефектов основного металла и сварного шва (усталостных трещин, коррозионных язв, питтингов и др.).

Для контроля шероховатости поверхности и геометрии объектов применяются триангуляционные, интерференционные и голографические оптические методы.

Для контроля близко расположенных деталей (находящихся на расстоянии не более 250 мм от глаз контролера) используют лупы и микроскопы различного типа. Лупы и микроскопы позволяют обнаруживать трещины различного происхождения, поверхностные коррозионные повреждения, забоины, открытые раковины, поры, надиры, риски и дефекты лакокрасочных, гальванических и полимерных защитных покрытий. При анализе характера дефектов эти приборы позволяют различать трещины, возникающие от усталости, термические изменения, трещины ‑ от рисок, заусенцев, сколов окисной пленки и др. Лупы, используемые при капиллярном, а также, при магнитопорошковом контроле, позволяют обнаруживать более мелкие, чем без применения оптических средств, трещины, непровары, волосовины, расслоения и другие дефекты, составляют более целостную картину об объекте.

Диагностические признаки повреждений деталей механизмов являются: трещины, задиры, следы схватывания поверхности, коррозия.

Трещины – это дефекты типа разрывов преимущественно двухмерного характера. Ограничивающие поверхности трещин часто располагаются перпендикулярно к поверхности детали. Абразивный износ – участки с повышенной шероховатостью вдоль направления действия абразива. Цвета побежалости – дефект поверхности в виде пятнистой (от жёлтого до синевато-серого цвета) окисной плёнки. Пятна ржавчины – дефект поверхности в виде пятен или полос с рыхлой структурой окисной плёнки. Вмятины – дефект поверхности в виде произвольно расположенных углублений различной формы, образовавшихся вследствие повреждений и ударов поверхности. Риска – дефект поверхности в виде канавки без выступа кромок с закругленным или плоским дном, образовавшийся от царапания поверхности металла. Они могут быть тонкими и широкими.

При трении и изнашивании возникает ряд явлений и процессов, повреждающих и разрушающих поверхности деталей. Схватывание при трении – явление местного соединения материалов сопряженных поверхностей вследствие взаимодействия молекулярных сил. Перенос металла – явление, состоящее в местном соединении материалов сопряженных поверхностей, последующем его отрыве и переходе материала на другую поверхность. Заедание – процесс возникновения и развития повреждений поверхностей трения вследствие схватывания и переноса материала. Задир – повреждение поверхности в виде широких и глубоких борозд в направлении скольжения. Царапание – образование углублений на поверхности трения в направлении скольжения при воздействии выступов твердого тела или твердых частиц с рабочей поверхностью детали. Отслаивание – отделение с поверхности трения материала в форме чешуек. Выкрашивание – отделение с поверхности трения материала, приводящее к образованию углублений на поверхности трения.

Трещина в сваренной чугунной детали

Кавитационный износ гребного винта

Абразивный износ вала

Пятна ржавчины на металле

Вмятина

Риска на поверхности стальной трубы

Рисунок 2 – Различимые поверхностные повреждения

Наиболее сложным является не только распознавание характера повреждения, но и построение логических причинно-следственных цепочек появления зарегистрированных видов повреждений.

Использование технических эндоскопов для осмотра визуально недоступных частей оборудования позволяет избежать излишней разборки и определить участки, где замена узлов необходима. Освещение осматриваемой поверхности узким ярким лучом света, излучаемым эндоскопом, создает условия для непроизвольной концентрации внимания диагноста на небольшом участке поверхности. Результаты, полученные при эндоскопическом обследовании, можно записать, создать архив дефектов и контролировать динамику их развития во времени. Количество выявляемых с помощью эндоскопов дефектов и повреждений увеличивается в несколько раз по сравнению с традиционными методами.

Эндоскоп позволяет оценивать техническое состояние внутренних деталей машины без её разборки – т.е. заглядывать внутрь через имеющиеся технологические отверстия. При этом определяется наличие поверхностных дефектов, в зависимости от конструкции и назначения машины, это могут быть дефекты типа трещин, забоин, прогаров, коррозии. Измеряется степень износа, проверяется правильность взаимного расположения деталей, находятся и извлекаются наружу инородные предметы. Эндоскопы позволяют документировать полученную информацию для последующего повторного просмотра и обработки.

Познавательные статьи:



Алгоритмические операторы Matlab

Конструирование и порядок расчёта дорожной одежды

Исследования учёных: почему помогают молитвы?

Почему терпят неудачу многие предприниматели?