При шлифовании брусковых заготовок на ШлПС-5, ШлПС-7 с подвижным утюжком

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 6 из 7Следующая ⇒

Параметры

КФ-МХ

ПВА

Вязкость клея при 20С,с по ВЗ-1

50-100

11-40

Жизнеспособность клея при Т=20С, ч

2-8

до 120

Расход клея, г/м2

130-140

260-300

Давление прессования, МПа

0,5-0,8

0,5-0,6

Тем-ра отверждения, С

18-22

18-22

 Подготовка шпона к облицовыванию. Применяемое оборудова­ние, режимы обработки, производительность, организация рабочих мест.

Эта операция включает подбор и разметку, раскрой и фугование кромок пачек шпона. При облицовывании применяют строганый и лущеный шпон. Абсолютная влажность строганого и лущеного шпона должна быть 8 ±2%. Различают мелкослойный и крупнослойный шпоны — по проявлению годовых слоев, а также правую и левую стороны листа — по состоянию поверхности. Правая сторона (более гладкая и плотная) получается на поверхности шпона, прилегающей к прижимной линейке во время его изготовления. Левая сторона (более шероховатая, с мелкими разрывами). При изготовлении шпона она сходит с острия ножа. Предпочтительно, чтобы лицевой стороной шпона была правая сторона. Пачку шпона подбирают по породам древесины, размерам, качеству, цветовому и текстурному рисунку листов. При обработке лущеного шпона, идущего на изготовление внутренних облицовок, пачки шпона не подбирают.Для максимального выхода шпона первый лист отобранной пачки размечают по шаблонам. Это дает возможность формировать облицовку с наиболее красивым рисунком при минимальных отходах шпона. Рабочий, производящий разметку, должен знать размеры и назначение всех облицовок для деталей изделия. Подбор и раскрой шпона показаны на рис. 17. При раскрое на круглопильных станках (рис. 17, 6, I) пачку шпона закрепляют на каретке зажимом. Каретка перемещается по пазам стола станка до пилы. После опиловки продольные кромки не имеют чистоты поверхности и их необходимо фуговать. Операция фугования не требуется, если шпон раскраивают на гильотинных ножницах с прижимной балкой (рис. 17, 6, II). Пачку шпона укладывают на столе, зажимают прижимной балкой и обрезают ножами. Схема организации рабочего места на гильотинных ножницах показана на рис. 18, а. С подстопного места пачки шпона перекладывают на стол и на станке раскраивают. Раскроенные пачки укладывают на этажерки. Необходимо постоянно следить за остротой лезвий режущих ножей.Кромки делянок в пачках фугуют на фрезерных, фуговальных и кромкофуговальных станках. Схемы фугования кромок шпона даны на рис. 19. При фуговании на фрезерном станке пачку шпона зажимают в приспособлении и вместе с ним перемещают по столу станка. При перемещении зажимного приспособления по упорному кольцу кромки обрабатываются фрезой. Кромки выравнивают на кромкофуговальном станке. Пачку шпона укладывают на стол станка, зажимают балкой. При движении каретки с пилой и фрезой по направляющей на кромке вначале опиливают крупные неровности, а затем фрезеруют тонкий слой, что позволяет получить требуемое качество поверхности.

Кромки следует обрабатывать при скорости подачи каретки 6 м/мин и скорости резания фрезы не менее 25 м/с. Толщина слоя, снимаемого фрезой за один проход, должна быть не более 1,5 мм. Схема организации рабочего места при работе на кромкофуговальном станке показана на рис. 18, б. Пачки нефугованного шпона с этажерки перекладывают на стол, на котором выравнивают кромки в пачке. В станке обрабатывают вначале одну, а затем вторую кромку пачки.

Технология облицовывания пластей щитовых заготовок в однопролетных и многопролетных прессах. Производительность, организация ра­бочих мест.

Часовую производительностьпрессов определяем по формуле

где К_р - коэф. исп-ния раб. врем. (К_р=0,85—0,9); п — число рабочих промежутков пресса; F_np — площадь плит пресса, м² ; К_г — коэффициент заполнения плит пресса (К₃=0,7); t_u — прод-ть цикла одной запрессовки, мин. Формула (7.5) может также иметь следующий вид:

где т — кол-во заготовок в одном промежутке пресса. Продолжительность цикла:

где t_n, t₃, t_np, t_p — соотв. время подготовки пакетов, загрузки пресса, пресс-я и разгр.пресса.

Так как подготовка пакетов выпол-ся во время пресс-я, то в расчет приним. то время, кот-е явл. болыпим. Для однопрол. прессов t_n<t_np , для многопролетных - t_n>t_np,, поэтому /_пр при определении цикла учитывать не следует.

Особенности облицовывания профильных щитовых заготовок шпоном строганным и пленочным материалом в мембранных (безмембранных) прессах. Подготовка материалов. Оборудование, режи­мы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасности.

Каширование — напрессовывание рулонных синтетических материалов методом вальцового прессования.

В зависимости от способа теплового воздействия на клеевое соеди­нение различают холодное, теплое и горячее каширование.

При хо­лодном кашировании тепло к клеевому слою не подводят; при теплом поверхности детали нагревают предварительно, т. е. до накатывания пленки холодными вальцами; при горячем, кроме предварительного нагрева щита и пленки, прессование производится горячими валами пресса, которые нагревают маслом до темпер-ры 200 ° С.

Для каширования наиболее эффективны пленки с облагоро­женной поверхностью. Чаще используются пленки на бумажной основе влажностью 3-5 %, а также ПВХ. Последние при­годны для холодного и теплого каширования.

Для каширования применяют клеи на основе КФС, ПВА, эластомеров. Для холодного при­клеивания ПВХ-пленок используют дисперсионные клеи на основе сополимеров винилацетата. Расход клея 120—150 г/м .

Горячее каширование, или термокаширование, ведут по двум схе­мам:

I) накаткой холодными валами пленки на холодную плиту с клеем и последующим прессованием в короткотактном горячем прессе с плоскими плитами (метод «квик-степ»);

2) прессованием горячими валами пленки по нагретой поверхности с частично подсушенным клеевым слоем.

Методом каширования облицовывают также профильные брусковые детали по замкнутому контуру. На ПО «Речицадрев» ведется облицо­вывание профильных брусковых заготовок из ДСтП с применением клея-расплава, который наносится на пленку с фи­ниш-эффектом. Пленка прикатывается к холодному бруску системой роликов.

Облицовывание ДБСП. Об­лицовывание ведут при комнатной температуре или с нагревом плит пресса не более 100 ° С.

Шер-сть пов-сти основы может быть до 200 мкм, разнотолщинность плит - до ± 0,3 мм, влажность - 8±2%. Для лучшего приклеивания пластик с обратной стороны шлифуют шлифшкуркой № 25. Влажность пластика должна составлять 4-6 %. Компенсирующим облиц-м мат-лом м. б. шпон или пленки на основе пропитанных бумаг влажностью 6-8 %.

Для приклеивания пластика могут применяться клеи ПВА, каучуковые, клеи-расплавы. При воздействии выс. влажности воздуха, кратковременном воздействии воды и моющих средств необходимо использовать КФ клеи, пластифицированные дисперсиями термопластов или каучуков, а также совмещенные поливинилацетаткарбамидные. Наносят клеи дозирую­щими клеевальцами, а резиновые - распылением.

Облицовывание без нагрева ведется, как правило, блок-пакетами, до 50—60 щитов в стопе. Чтобы не повредить лицевую поверхность пластика, при формировании блок-пакетов щиты прокладываются сло­ями бумаги.

При облицовывании пластиком с применением ПВА клеев выдержка под давлением принимается равной 20—45 мин (в зависимости от рецептуры клея), а давление прессования 0,4—1,0 МПа.

Ламинирование. Применяемые способы. Особенности метода ла­минирования. Материалы, оборудование, режимы, производительность, ор­ганизация рабочих мест.

Ламинирование– процесс облицовывания древесных материалов декоративно-бумажно смоляными пленками, которые пропитаны смолами с неполной степенью отверждения (меламиновые смолы с неполной поликонденсацией). (пресса плоского типа).

В процессе облицовывания под воздействием давления (до 30 кг/см2) и температуры до 250°С) полностью высушенная, но не полностью полимеризованная смола выдавливается из пленки. Ее слой, прилегающий к подложке (плите), приклеивает к ней пленку, а смола, выдавленная в сторону греющей плиты пресса, создает на поверхности пленки структуру укрепленной на этой плите прокладки - глянцевую, матовую, зерненую, сетчатую и т.д. После окончательной полимеризации содержащейся в пленке пропиточной меламиновой смолы создается термореактивный полимер (смола переходит в твердое состояние. При этом декоративно-защитный слой на плите образуется за счет растекания смолы по поверхности ДСтП с последующим доотверждением и образованием прочного единого покрытия «ДСтП-смола-бумага».

"Ламинирование" производится только в обогреваемых короткотактных прессах ("Burkle", "Wemhoner", "Siempelkamp", "Dieffenbacher" и т. д.), где приклеивание облицовочного материала к подложке осуществляется за счет содержащейся в пленке пропиточной смолы с низкой степенью отверждения. Впрочем, существуют и установки проходного типа на базе ленточных прессов ("Hymmen"). В любом случае, в этом процессе полностью отсутствует нанесение клея.

Тиснение, имитация структуры древесины или других материалов на поверхности бумаги достигается с помощью специальных пресс-прокладок, которые через специальный теплопроводный демпферный материал крепятся к плитам пресса.

Технология: подготовка смол.бумаги (изготовл. меламино-форм. смолы)+бумага-ламинат+ДСтП – пропитка – хранение – подача – загрузка прессование – разгрузка – расформиров. – раскрой – сортировка.

Многоэтажные пресса – с охлаждением, одноэтажные – без охлаждения.

Режим для многоэт.-го пресса – цикл прессования – 10 мин; t_{пл.пресса} – 145-180ºС; нач. t_{пл.пресса} - 60ºС; t_{охл.плит} - 60ºС; р – 1,8-2,2 МПа.

Режим для одноэт.-го пресса – цикл прессования – 1,5-2 мин; t_{пл.пресса} – 145-180ºС; нач. t_{пл.пресса} – 145-180ºС; р – 1,8-2,0 МПа.

При неправильном выборе режима могут появляться микротрещины (внутр. напряжения) из-за чрезмерно быстрого нагрева.

Производительность плоского пресса:

где Кисп, Кзагр – коэффициенты, соответственно использования и загрузки (Кисп=0,7; Кзагр=0,7); S_пл– площадь плит пресса, м²; n – количество рабочих промежутков в прессе; tц – время цикла, мин; S_компл – площадь комплекта, м².

Технология облицовывание прямолинейных кромок щитов. Осо­бенности. Материалы, оборудование, режимы, производительность, органи­зация рабочих мест.

Линии МФК-3 и МФК-4 используют для облицовывания шпоном и рулонным полимерным материалом. Эти линии имеют устройство для выборки четверти, линия МФК-4 оборудована микропроцессором.

Перед началом работ на станке клей-расплав, который загружается в клеевой бачок в виде твердых гранул, нагревают до рабочего состоя­ния. Облицовочный материал (шпон натуральный или синтетический) полосовой или рулонный помещают в магазин. В начале движения щита через станок вращающийся ролик захваты­вает клей из клеевого бачка и наносит его на кромку. Затем полоска облицовочного материала автоматически выдается из магазина и при­жимается к кромке шита. Специальный прижим (ролики) выдерживает полоску под давлением в течение всего времени полимеризации клея.

Следует подчеркнуть, что эта операция, как и все остальные, выполняет­ся в процессе перемещения щита через станок. Пильные головки некоторое время перемещаются вместе со щитом, опиливая свесы на кромках. После пильных головок для снятия свесов по длине щит проходит мимо головок фрезерных, которые снимают свесы по толщине детали. Эта операция произ­водится цилиндрическими фрезами, оси которых расположены в горизон­тальной плоскости перпендикулярно направлению подачи. Фрезерные го­ловки жестко соединены с копирами, один из которых постоянно прижимается к верхней пласти щита, а другой - к нижней. Затем головки цилиндрических фрез снимают вдоль ребра кромки фаски. Оси головок наклонены.

Угол фаски может меняться от 10 до 40°. Эти головки также соедине­ны с копирами, обеспечивающими формирование одинаковой фаски по всей длине кромки.

Шлифуют каждую кромку при необходимости последовательно двумя шлифовальными головками. Головки оснащаются шлифовальными лента­ми разных размеров зернистости, что обеспечивает получение заданной шероховатости и поверхностей. Направление вращения лент встречное к на­правлению подачи щита. Для повышения качества обработки, т. е. шерохова­тости поверхности и равномерного износа абразивного материала, шлифо­вальные ленты осциллируют в вертикальной плоскости. Для предотвращения сошлифовывания кромок на углах щита утюжок, с помощью которого лента прижимается к щиту, автоматически подводит ленту к обрабатываемой кромке в тот момент, когда передний торец щита достигает середины утюжка, и отходит тогда, когда с серединой утюжка поравняется задний торец. После шлифо­вания кромок щит передается цепным конвейером станка для облицовыва­ния кромок на конвейер поворотного устройства. Операции повторяются.

Технология облицовывание кромок щитов методом софтформинг. Особенности. Материалы, оборудование, режимы, производи­тельность, организация рабочих мест.

В ее основу были положены способ и режимы хорошо известного к тому времени метода постформинг (Postforming) с использованием клея на основе ПВА-дисперсии.

При облицовывании кромок сложного профиля (способ софтформинг) в станки встраивают блоки, в которых ролики выставляются под углами для прикатки эластичного облицовочного материала к кромке . Для каждого вида профиля можно применить отдельный съемный блок. Клей наносится на кромку, подсушивается и активируется перед прикаткой кромочного материла инфракрасными нагревателями . Если применяют кромочный материал с нанесенным ранее клеевым слоем, перед прикаткой активируют струей горячего воздуха, для чего у станков предусмотрен набор агрегатных устройств. Для одностороннего облицовывания можно сип. Оборудование фирмы «Бранд» типа КВ14-2/200, также Хомаг и др.

Сегодня под способом «софтформинг» понимается процесс облицовывания профильных кромок щитовых деталей путем наклеивания на них полосовых или рулонных облицовочных материалов с использованием клея-расплава.

Станки для облицовывания методом «софтформинг» должны также обеспечивать облицовывание не только профильных, но и плоских кромок. Вместе с тем, при облицовывании плоских кромок для достижения большей прочности производится нанесение клея-расплава на кромку детали. Но нанести клей-расплав на профиль невозможно, и он наносится на оборотную сторону облицовочного материала кромки. Для этого клеенаносящие узлы лучших (и более дорогих) станков для облицовывания профильных кромок выполняются универсальными и имеют два клеенаносящих ролика, установленных в одном бачке

Производительность: Где L-длина кромки l- межторцовый разрыв

 

Технология облицовывание щитов методом постформинг. Осо­бенности. Материалы, оборудование, режимы, производительность, органи­зация рабочих мест.

Суть этого метода заключается в том, что после облицовывания пластиком оставляется свес, который затем заворачивается и приклеивается к плите (ДСП). Покрытие по типу постформинга является одним из самых прочнейших и имеет отличную износостойкость, царапоустойчивость и стойкость к выцветанию.

 

 Метод постформинга допускает облицовывание любыми материалами, но наибольшее распространение получило облицовывание ламинатами - многослойными пластиками на основе бумаг, пропитанных меламиновыми смолами. В зависимости от требований к прочности и стойкости поверхности к абразивному износу эти пластики делятся по технологии их производства: на пластики CPL - пластики непрерывного способа производства и HPL - пластики высокого давления, изготавливаемые в плоских многоэтажных прессах. Особенность продукции, изготовленной с применением постформируемых пластиков, - закругленные кромки и минимальное количество швов.

Облицовывание на позиционном оборудовании:

 

 

Для облицовывания профильных кромок щита со специально оставленным свесом пластика (после приклеивания) исп.сец.станки циклопроходного типа .Облицовочный пласитк пластифицируется нагретой шиной .При передвижении шины по профилю кромки материал принимает форму кромки и приклеивается. Облицовку способом постформинг осуш. На разл.станках, например РФ10/31 фирмы БРАНД.

Производительностьпозиционного:

Проходного: (Для одностороннего)

Двустороннего: ,Где n-кол-во сторон

 

 

Технология облицовывание криволинейных кромок щитов. Осо­бенности. Материалы, оборудование, режимы, производительность, органи­зация рабочих мест.

Оборудование для облицовывания кромок щитов по сложности и степени автоматизации можно разделить: простейшие станки с ручной и механизированной подачей; односторонние механизированные и полуавтоматические станки и автоматические линии.

Автоматическая линия облицовывания кромок состоит из загрузчика, станка для облицовывания продольных кромок, разворотного ус-ва, станка для облицовывания поперечных кромок разгрузчика-накопителя.

Первая операция, которой подвергается обрабатываемый щит, является форматная обрезка. В начале подрезной пилой 6 снизу производится предварительный пропил, после чего пила 7 отрезает кромку щита. Фрезерный агрегат 8 с правым и левым вращением производит окончательную обработку кромки. Клей на кромку щита наносится приводным роликом 10 смонтированном в клеевом бачке.

На станке можно облицовывать кромки натуральным полосовым или рулонным синтетическим шпоном. Магазин 9 крепится на кронштейне. Здесь же смонтированы пневматические ножницы для разрезания рулонного материала (гильотина). Кромка подается из магазина и прижимается к щиту роликом 11. Недостатком таких механизмов является то, что на кромке щита остаются так наз. свесы.

Щит передней и задней кромки взаимодействует с упорами, и пилы производят поперечный рез, отпиливая свисающую облицовочную кромку. Свесы по толщине щита снимаются фрезерными головками 14, которые могут наклоняться под углом до 45°. На последующих агрегатах производится окончательная обработка облицовочных кромок щита. Две наклонные фрезерные головки 17 образуют фаску на кромках щита. Шлифовальная осциллирующая головка 15 работает по схеме ленточного станка с контактным прижимом. Ус-во 16 для шлифования фасок на кромках состоит из двух щеток из полосок шлиф.шкурки или др. материала. Возможны и др. операции, например скругление кромок 18, прорезание пазов и четверти 19, обработка циклями 20.

В отличие от рассмотренных выше станки для облицовывания щитов овальной формы, с закругленными углами и т.п. выполнены не по протяжной схеме, а по круговой. Все агрегаты располагаются вокруг одной стойки. Деталь крепится на поворотном ус-ве с вакуумными присосками. За время поворота детали она последовательно проходит все операции облицовывания. Обычно эти станки устанавливаются как дополнение к обычным кромкооблицовочным станкам.

 

 

Вторичная механическая обработка заготовок. Состав и последовательность операций. Оборудование, режимы, производитель­ность, организация рабочих мест. Техника безопасности.

Комплекс технологических операций по механической обработке заготовок условно называют вторичной или окончательной механической обработкой. Необходимость такой обработки вызвана тем, что при склеивании и облицовывании встречаются сдвиги склеиваемых слоев, а чистовые заготовки требуют еще обработки для получения взаимозаменяемых деталей, отвечающих требованиям конструкторской документации по форме и качеству. Вторичная механическая обработка состоит из двух частей: окончательной обработки заготовок, обеспечивающей форму, и подготовки поверхности к отделке, формирующей качество.

К стадии вторичной (окончательной) механической обработки относятся технологические операции по формированию шипов, фрезерованию профилей, выборке гнезд и сверлению отверстий. Требования к шероховатости поверхности готовой детали обычно выше технических возможностей оборудования и существующих методов первичной обработки цилиндрическим фрезерованием при оптимальных режимах резания. Поэтому в завершение окончательной обработки вводится обычно технологическая операция для подготовки поверхности готовых деталей и сборочных единиц к отделке.

Порядок выполнения технологических операцийпо вторичной механической обработке заготовок должен быть таким, чтобы поставленная цель достигалась с наименьшими затратами труда и энергии. Предлагаемая последовательность технологических операции по окончательной механической обработке заготовок может изменяться, в зависимости от конкретных условий. При этом необходимо, чтобы последующая операция механической обработки устраняла возможные дефекты предыдущей, а предыдущая исключала необходимость излишнего удаления материала при обработке на последующей операции.

Возможная последовательность и состав технологических операций по окончательной обработке брусковых заготовок следующая: формирование шипов и проушин – фрезерование – выборка пазов и продолговатых гнезд – сверление отверстий – подготовка поверхностей к отделке или: формирование шипов и проушин – выборка пазов и продолговатых гнезд – фрезерование – сверление отверстий – подготовка поверхностей к отделке. В случае технологических операций по окончательной обработке щитовых заготовок возможная последовательность и состав технологических операций может следующая: фрезерование – сверление отверстий – подготовка поверхностей к отделке или: выборка пазов и продолговатых гнезд – фрезерование – сверление отверстий – подготовка поверхностей к отделке.

 

 

Подготовка поверхности деталей к отделке. Виды технологиче­ских операций. Шлифование. Шлифовальный инструмент для обработки дета­лей. Оборудование, режимы шлифования, производительность, организация рабочих мест.

Назначение операции—подготовка поверхности древесины и древесных ма­териалов к склеиванию, облицовыванию, отделке. Шлифованием называется процесс абразивной обработки поверхностей деталей с преобладанием резания.

Шлифовальные станки в технологическом процессе изделий из древесины применяются для выравнивания поверхностей с доведением их до заданной шероховатости, выравнивания поверхностей с доведением их до плоского состояния и калибрования на заданную толщину. Различают пять видов шлифовальных станков: узко- и широколенточные , цилиндровые, дисковые, лепестковые.

Показатель шероховатости поверхности древесины, подготовленной к отделке не должен превышать 16 мкм. В связи с высокими требованиями к качеству поверхности производят двух- и трехразовое шлифование шлифованными шкурками различной зернистости. Шлифовальный инструмент изготавливают из электрокорунда нормального марок 15А,14А,13А, электрокорунда белого марок 25А,24А,23А, легированного марок 37А,35А,34А, стекла. Шлифовальную шкурку выпускают на тканевой, бумажной, комбинированной основе. Одной из важнейших характеристик шлиф.шкурок является номер зернистости-размер абразивных зерен. Основные параметры режима шлифования: давление на шлифуемой поверхности, направление шлифования относительно волокон древесины, скорость резания, скорость подачи. Режимы шлифования:

На производстве для шлифования пластей щитовых и брусковых заготовок широко применяют шлифовальные станки позиционного типа с подвижным столом ШлПС-5, ШлПС-7, ШлПС-9, проходного типа ШлК6, ШлК8, 2ШлК, 2ШлКА и 2ШлКН. Для шлифования кромок щитов, брусковых заготовок, криволинейных поверхностей используют шлифовальные станки со свободной лентой ШлСЛ-2, с неподвижным столом ШлНС-2, комбинированные шлифовальные станки с диском и бобиной ШлДБ.

Производительность линии, шт. деталей/смена: П= , l_c –длина шлифуемого щита; m-количество проходов шлифуемой детали.

Часовая производительность при шлифовании щитовых заготовок на шлиф.станках 2ШлК или ШлПС9, Butfering и др. Пч=(60•U•Кд•Км)/(L+Dl)

 где U – скорость подачи утюжка, м/мин; где К_р, К_м – коэффициенты, соответственно рабочего и машинного времени, (К_р=0,9, К_м=0,85); с- ширина утюжка (300 мм); a – необходимое количество номеров шкурок для получения требуемого качества (а=3);ρ- коэффициент перекрытия ходов, равный 1,5; L-длина детали, м; B-ширина детали, м; z-количество шлифуемых сторон.

 

Кач-во мебели. Технич контроль в производстве. Виды контроля. Технич обеспечение кач-ва деталей. Применяем приборы и оборудование.

Качество изделий определяет комплекс потребительских и техни­ческих требований, которые предъявляются к изделиям на период эксплуатации. Требования регламентируются стандартами, а не регла­ментируемые ими (конструкция, форма, художественное решение, при­меняемые материалы, виды отделки и т. п.) должны соответствовать утвержденным техническим описаниям на изделия.

Потребительские требования обусловливаются теми свойствами продукции, которые проявляются при взаимодействии человека с вещью (это такие показатели, как функциональные, эргономические, эстети­ческие, гигиенические, уровень применяемых материалов). К техни­ческим требованиям относятся надежность, долговечность, устойчивость, прочность, стойкость, жесткость, мягкость (например, изделий мяг­кой мебели).

Под контролем качества продукции понимают определение соот­ветствия количественных и качественных свойств продукции предпи­санным. Объектом проводимого на предприятиях технического контроля являются процессы и продукция. По технической оснащенности кон­троль различают ручной, механизированный и автоматизированный, а в зависимости от места осуществления — входной, операционный и приемочный.

Входной контроль — это контроль качества поступающих на склады предприятия сырья и материалов. Он проводится в соответствии с требованиями стандартов, технических условий и по сопроводительным документам, удостоверяющим комплектность и качество поступившего сырья и материалов. При длительном хранении их на складе должен проводиться периодический контроль, цель которого — предотвращение порчи материала. Древесные материалы контролируются на соответ­ствие сорту, размерам, а также на соответствие влажности, прочности, покоробленное™; клеевые — на внешний вид, сухой остаток, вязкость^г, клеящую способность; облицовочные материалы на основе пропитанных бумаг — на осмоление, содержание летучих веществ, зольность, эла­стичность, гладкость, капиллярную впитываемость; лакокрасочные материалы — на внешний вид, вязкость, сухой остаток, содержание летучих веществ, жизнеспособность; в материалах для мягкой мебели контролируются размеры, внешний вид, жесткость, упругость, оста­точная деформация и др.

При операционном контроле проверяют соблюдение технологиче­ской дисциплины на всех стадиях технологического процесса: темпе­ратуру и влажность воздуха в помещениях; параметры режимов склеивания; отделку; механическую обработку; качество шлифования, сборки и т. д. В процессе технологического контроля применяют методы испытаний, регламентированные стандартами. Результаты контроля используют для воздействия на ход технологического процесса в целях приведения его в норму.

Приемочный контроль проводят с целью определить соответствие качества готовой продукции предписанным требованиям и принять решение о ее пригодности к поставке потребителю и пользованию. Качество продукции оценивается по количественным и качественным показателям в соответствии с нормативной документацией. Контроль может быть сплошным, когда контролируется вся продукция, и выбо­рочным, когда контролю подвергается только часть изделий. Последний вид контроля экономически более оправдан. Приемочный контроль готовой продукции осуще­ствляют неразрушающими методами, так как иначе будет нарушена ее пригодность к использованию по назначению.

Обеспечивать надежность и правильность измерительной информа­ции призвана метрологическая служба, которая обычно сосредоточена в отделе главного технолога. Она должна заниматься разработкой и, изготовлением специальных средств измерения; организацией хране­ния, ремонта и выдачи средств измерения; их проверкой и ремонтом; проверкой оборудования на геометрическую и технологическую точ­ность; обеспечением производства калибрами, шаблонами и измери­тельными средствами.

В целях содействия выпуску, импорту и реализации безопасных товаров, работ и услуг, повышения конкурентоспособности продукции на международном рынке проводится ее сертификация. Система сер­тификации продукции предусматривает обязательное и добровольное ее проведение. Обязательное проводится на соответствие изделий тре­бованиям стандартов и других нормативных документов, которые ус­танавливают требования по обеспечению безопасности людей, их здоровья и охраны окружающей среды. Сертификация продукции по остальным требованиям, проводимая по инициативе заявителя, явля­ется добровольной.

Для контроля точности деталей и сборочных единиц по геометрическим параметрам в условиях производства применяют различные измеритель­ные средства.При их выборе необходимо оцени­вать возможные пределы погрешности измерения. Допустимые погрешности измерения линейных размеров приведены в табл. 17.22.

Для определения показателей точности и ста­бильности технологических операций выбирают измерительные средства с ценой деления шкалы не более 1/6 поля допуска измеряемого размера.

Для измерения линейных размеров применяют микрометры, скобы рычажные и скобы-индикато­ры, нутрометры, штангенциркули, измерительные линейки, рулетки и другие измерительные сред­ства, а также различные калибры.

калибры — бесшкальные измерительные ин­струменты, которые позволяют установить, нахо­дятся ли действительные значения геометрических параметров или их погрешностей в пределах до­пуска. При этом действительные значения пара­метров или их погрешности калибры не устанавли­вают. Для обеспечения взаимозаменяемости дета­лей применяются предельные калибры. Их мери­тельные размеры номинально равны предельным размерам измеряемых деталей, при этом один из них соответствует началу поля допуска (проходной), а другой — его концу (непроходной). Предельные калибрыбывают следующих типов: калибры-скобы для контроля внешних размеров щитов и брусков; калибры-пробки для контроля внутренних размеров круглых и продолговатых гнезд и проушин; калибры-глубиномеры для контроля глубин отверстий, пазов; калибры-уступомеры для контроля высоты уступов.

 

Методика разработки карты технологического процесса изделий из древесины.Методика расчета производственной программы цеха, участка. Определение потребного количества оборудования.

Исходным документом для разработки технологического процесса изготовления изделия из др-ны является рабочая конструкторско-техническая документация на изделии и его техническое описание.

Технологический процесс изготовления изделий на д/о предприятиях разрабатывают в виде карт технологического процесса по соответствующим формам отдельно на каждую деталь и сборочную единицу. Для однотипных деталей и сборочных единиц разрабатываются общие (типовые) карты.

Карта технологического процесса содержит наименование детали (сборочной единицы, сборочного узла), наименование материала, размеры детали в чистоте, размеры заготовок до обработки и после, а также наименования технологических операций в последовательности их выполнения. По каждой технологической операции указывают: применяемое оборудование, инструменты и приспособления, режимы выполнения операций, методы и средства контроля качества. Кроме этого, в картах делают ссылки на типовые технологические процессы изготовления изделий.

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться:

Познавательные статьи:



Техника прыжка в длину с разбега

Тактические действия в защите

История Олимпийских игр

История развития права интеллектуальной собственности