Формование и запаривание кирпича-сырца

↑

▷ Содержание

Стр 1 из 3Следующая ⇒

1

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 Разраб.

Куксачева А.В

 Провер.

 Реценз.

 Н. Контр.

 Утверд.

История завода

Лит.

Листов

ХТиТ, 3к., 7гр.

Гродненский комбинат строительных материалов образован в январе 1950 года на базе трех самостоятельных предприятий: кирпичного, изразцово-плиточного и известкового.

В 1958 году началось строительство нового крупного механизированного предприятия по выпуску стройматериалов – строительной извести и силикатного кирпича. В январе 1965 года вновь построенный завод был объединен с действующим производством в единое целое – комбинат строительных материалов.

В 1966 году начато строительство комплекса по производству крупноразмерных изделий из ячеистого и плотного силикатного бетона, и ровно через два года строительство было закончено. С января 1969 года начался выпуск панелей из газосиликата и плотного силикатного бетона.

Впервые в стране и в мировой практике производство газосиликатных изделий как крупноразмерных, так и мелких блоков по вибротехнологии было начато в этом комплексе.

Из строительных материалов, выпускаемых комбинатом в эти годы ежегодно строилось около 250 тыс. м² жилья в Минской, Гродненской, Брестской областях. В жилых домах «Серии 88» (разработка института «Белгоспроект») с наружной стеной из ячеистого бетона плотностью 500 кг/м³ с отделкой «Декор» и керамической плиткой, обеспечивающей коэффициент теплопередачи 2 - 2,5 - сухой микроклимат, нет проблем весенне-осеннего периода.

Производство блоков из ячеистого бетона, начиналось на комбинате с ручной резки, а в 1979 году был сдан в эксплуатацию первый резательный комплекс «Универсал», разработанный институтом «НИПИСиликатобетон» г. Таллина. Впервые в БССР были получены мелкие блоки правильной геометрической формы. В 1980 году мелкие блоки из ячеистого бетона с этой линии аттестованы на Государственный знак качества. В 1984 году сдается в эксплуатацию еще один резательный комплекс по резке мелкоштучных изделий из ячеистого бетона по ударной технологии.

В 1995 году комбинат был преобразован в открытое акционерное общество «Гродненский комбинат строительных материалов».

Вся выпускаемая комбинатом продукция сертифицирована.

В 2004 году на предприятии внедрена система менеджмента качества производства изделий из ячеистых бетонов на соответствие требованиям СТБ ИСО 9001-2001.

За достигнутые успехи комбинат неоднократно награждался: дипломами, грамотами, почетным знаком и переходящим красным знаменем.

За 58 лет своего существования ОАО «Гродненский КСМ» превратился в крупное многоотраслевое предприятие строительной индустрии.

Специализируется на выпуске изделий из ячеистого бетона автоклавного твердения, силикатного кирпича, извести строительной комовой, которая является сырьем для производства выпускаемой продукции.

В сырьевом цехе № 8 осуществляется производство песчаного шлама и известково-песчаного вяжущего.

Для приготовления песчаного шлама в мельницу трубную мокрого помола дозируется вода и песок, добываемый в собственном карьере «Гожа». В цехе установлено 2 мельницы мокрого помола. Песчаный шлам шламовым насосом по трубопроводу перекачивается в шлам-бассейны, где производится его гомогенизация за счет механического перемешивания и хранение.

Технология производства, используемая на ОАО «Гродненский КСМ», основана на применении известково-песчаного вяжущего, получаемого путем помола в трубной мельнице извести строительной комовой, подаваемой из цеха №5, и песка, добываемого в карьере «Гожа», в соотношении 1:1. Для производства известково-песчаного вяжущего в цехе имеется 4 мельницы трубные диаметром 2м и длиной 10,5м (МЦ 2×10,5м). Известково-песчаное вяжущее из трубной мельницы подается пневмотранспортом в гомогенизаторы для усреднения. Для производства изделий из ячеистого бетона установлено 6 гомогенизаторов.

Известь строительная воздушная негашеная кальциевая комовая производится в цехе № 5 путем обжига пород карбонатных (мела), добываемых в собственном карьере «Старовина», во вращающихся печах по мокрому способу.

Проектная мощность цеха по производству извести строительной 170 тыс.т. в год.

Технологическая линия № 1 мощностью 80 тыс.т. извести в год введена в эксплуатацию в январе 1988 г.

Технологическая линия № 2 мощностью 90 тыс. т. извести в год введена в эксплуатацию в сентябре 1992 г.

Производство изделий из ячеистых бетонов осуществляется в цехе №1 на технологических линиях №№ 1, 4 типа «Универсал» и технологической линии №2 «Силбетблок». Мощность цеха по производству изделий из ячеистых бетонов стеновых составляет 245 тыс. м³ в год.

Изготавливаются изделия из ячеисто-бетонной смеси, состоящей из песчаного шлама и известково-песчаного вяжущего, приготовленных в сырьевом цехе, портландцемента, получаемого из ОАО «Красносельскстройматериалы» и алюминиевой суспензии.

Способ производства: агрегатно-поточный с применением ударной технологии формования с последующей термовлажностной обработкой в автоклавах.

Технология производства блоков из ячеистого бетона включает следующие технологические переделы:

- приготовление ячеисто-бетонной смеси;

- формование и созревание массивов;

- резка массивов;

- автоклавная обработка и расформовка;                                                          

- контроль качества;

- складирование.

Технологические отходы, полученные при резке массивов, возвращаются в производство для вторичного использования при приготовлении ячеисто-бетонной смеси.

В цехе выпускаются;

 - блоки из ячеистого бетона марки по средней плотности Д400, Д500, Д600, класса по прочности В1,0 – В2,5, марки по морозостойкости F 25, F35.

Типовой размер блоков в мм - 288×200×588(600);

 - плиты теплоизоляционные из ячеистого бетона марки по средней плотности Д350, Д300, Д250, Д200, Д150.

Плиты теплоизоляционные объемным весом 150, 200,250 кг/м³,освоенные на комбинате, сертифицированы и не имеют аналогов в Республике Беларусь.

Типовой размер плит в мм - 600×576(288)×100.

Производство силикатного кирпича осуществляется в цехе №3 ОАО «Гродненский комбинат строительных материалов».

Мощность цеха по производству силикатного кирпича составляет 110 млн. штук условного кирпича в год.

Выпускается кирпич силикатный утолщенный пустотелый или полнотелый рядовой марки по прочности 150,200, марки по морозостойкости F 35, F50.

Размеры кирпича в мм -250×120×88

В связи с ежегодным ростом объемов жилищного строительства в Белоруссии для удовлетворения потребности в мелких блоках из ячеистого бетона в 2006 году введены дополнительные мощности по производству этих изделий. Построена технологическая линия с оборудованием немецкой фирмы «Wehrhahn» производительностью 120 тыс. м³ в год. Оборудование линии было смонтировано в существующем здании, обеспеченном инженерными коммуникациями и имеющем автоклавное отделение из трех автоклавов диаметром 3,6 м. длиной 30 м. Исходя из пропускной способности автоклавов подбиралась линия по производительности.

Линия полностью автоматизирована, работает в едином режиме начиная с приготовления ячеисто-бетонной смеси и заканчивая процессом формирования автоклавных телег.

Сдозированные сырьевые компоненты: вода ,песчаный шлам, обратный шлам, известково-песчаное вяжущее, портландцемент, алюминиевая суспензия перемешиваются в смесителе и подготовленная ячеисто-бетонная смесь заливается в форму. После обработки на ударном столе трансбордер в автоматическом режиме доставляет форму в камеру, где массив созревает в течение 1,0 -1,5 ч.

Один компьютер в операторской управляет дозировочно-смесительным узлом, второй – транспортными операциями.

Кантование массива на линии производится дважды. В первый раз он поворачивается на 90 градусов и движется на резательный комплекс: калибруется со всех сторон и режется по горизонтали струной 60 см. Далее производится вертикальная резка массива.

Короткие струны обеспечивают большую точность размеров блоков при резке массива.

После вертикальной резки массив вновь возвращается на участок кантования и кантуется на решетчатый стол. Во время этой операции нижний подрезной слой падает в формовочные воды, перемешивается с ними и в виде обратного шлама идет на дозировку, где вновь используется. Таким образом, полностью реализуется принцип безотходного производства.

В цехе №2 выпускаются блоки из ячеистого бетона для кладки на клею марки по средней плотности Д400, класса по прочности В1,0; В1,5; марки по средней плотности Д 500, класса по прочности В1,5; В2,0; В2,5, марки по морозостойкости F25, F35, F50.

Размеры блока в мм: высота – 199, 299; толщина – 200; 300; 400, длина -599.

Продукция ОАО «Гродненский комбинат строительных материалов» отвечает европейским стандартам и требованиям. Это подтверждается постоянным и высоким спросом на изделия комбината не только в области и республике, но и во многие регионы Российской Федерации, Украину, Республику Польша, в страны Балтии.

Кроме того, продукция комбината реализуется через сеть фирменных магазинов. Всего в Республике Беларусь функционируют 7 магазинов в городах Гродно, Барановичи, Лида, Брест (2 магазина), Слоним, Пинск.

2

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 Разраб.

Куксачева А.В

 Провер.

 Реценз.

 Н. Контр.

 Утверд.

Производственная структура предприятия

Лит.

Листов

ХТиТ, 3к., 7гр.

Производственная структура предприятия ОАО “Гродненский КСМ” представлена в виде блок-схемы на рисунке 2.1, которая включает в себя 3 основных цеха.

Структура предприятия

Цех № 5

Производство воздушной извести

Цех № 1

Производство изделий из ячеистого бетона

Цех № 3

Производство силикатного кирпича

Известь строительная воздушная негашеная кальциевая комовая производится в цехе № 5 путем обжига пород карбонатных (мела), добываемых в собственном карьере «Старовина», во вращающихся печах по мокрому способу.

    Проектная мощность цеха по производству извести строительной 170 тыс.т. в год.

Производство изделий из ячеистых бетонов осуществляется на технологических линиях №№ 1, 4 типа «Универсал» и технологической линии №2 «Силбетблок».           Мощность цеха по производству изделий из ячеистых бетонов стеновых составляет 245 тыс. м³ в год.

Мощность цеха по производству силикатного кирпича составляет 110 млн. штук условного кирпича в год.

Выпускается кирпич силикатный утолщенный пустотелый или полнотелый рядовой марки по прочности 150,200, марки по морозостойкости F 35, F50.

Рис. 2.1 Производственная структура предприятия ОАО “Гродненский КСМ”

3

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 Разраб.

Куксачева А.В

 Провер.

 Реценз.

 Н. Контр.

 Утверд.

Номенклатура выпускаемой продукции

Лит.

Листов

ХТиТ, 3к., 7гр.

1. Кирпич силикатный утолщенный пустотелый лицевой марки по прочности 150, 200, марки по морозостойкости F35, F50

Размеры, мм - 250×120×88

Пустотность, % - 14-18

Наименование и обозначение ТНПА - СТБ 1228-2000 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия»

2. Кирпич силикатный утолщенный пустотелый рядовой марки по прочности 150, 200, марки по морозостойкости F35, F50

Размеры, мм - 250×120×88

Пустотность, % - 14-18

Наименование и обозначение ТНПА - СТБ 1228-2000 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия»

3. Кирпич силикатный утолщенный пустотелый рядовой окрашенный по массе марки по прочности 150, 200, марки по морозостойкости F35, F50

Размеры, мм - 250×120×88

Пустотность, % - 14-18

Наименование и обозначение ТНПА - СТБ 1228-2000 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия»

4. Кирпич силикатный утолщенный полнотелый рядовой марка по прочности 150, 200, марка по морозостойкости F35, F50

Размеры, мм - 250×120×88

Наименование и обозначение ТНПА - СТБ 1228-2000 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия»

5. Кирпич силикатный полнотелый рядовой окрашенный по массе марка по прочности 150, 200, марка по морозостойкости F35, F50

Размеры, мм 250×120×88

Наименование и обозначение ТНПА - СТБ 1228-2000 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия»

6. Камни с колотой поверхностью по прочности 150, марка по морозостойкости F100

Размеры, мм – 250х88х60; 250х120х44

Наименование и обозначение ТНПА - СТБ 1228-2000 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия»

4

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 Разраб.

Куксачева А.В

 Провер.

 Реценз.

 Н. Контр.

 Утверд.

Технологическая часть

Лит.

Листов

ХТиТ, 3к., 7гр.

Производство силикатного кирпича осуществляется в цехе №3 ОАО «Гродненский комбинат строительных материалов».

Мощность цеха по производству силикатного кирпича составляет 125 млн. штук в год.

Силикатный кирпич представляет собой искусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный методом прессования из смеси известково-песчаного вяжущего, песка-заполнителя с применением пигментов и без них с последующим твердением под действием пара в автоклаве.

Кирпич применяют для кладки каменных и армокаменных наружных и внутренних стен зданий и сооружений, а также для их облицовки из лицевых изделий.

Технология производства силикатного кирпича включает следующие технологические переделы:

- подготовка сырьевых материалов;

- приготовление сырьевой смеси (силикатной);

- формование кирпича – сырца;

- автоклавная обработка;

- маркировка, упаковка;

- складирование.

4.1 Данные о сырьевых материалах, добавках, ассортименте готовой продукции

Данные о сырьевых материалах, добавках, которые используются в производстве силикатного кирпича приведены в Таблице 4.1 .

Таблица 4.1 Данные о сырьевых материалах

Наименование сырья,материалов, полуфабрикатов и комплектующих

Наименование и обозначение ТНПА

Технические характеристики (требования)

Поставщик

Песок – заполнитель

СТБ 1727-2007

Содержание кварца (не связанного SiO₂) , %, не менее - 50

Содержание пылевидных и глинистых частиц, %, не более - 10

Содержание глины в комках, % - не допускается

Содержание зерен размером от 5 до 10 мм, %, не более - 10

Карьер «Гожа»

Пигмент желтый железоокисный

ГОСТ 18172-80

Массовая доля содержания железа в пересчете на

Fe₂O₃, % - не менее 85,0

Россия

Пигмент красный железоокисный

ТУ 2322-166-05011907-98

Массовая доля содержания железа в пересчёте на Fe₂O₃, % - не менее 90,0

Россия

Вода

СТБ 1114-98

Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел. Водородный показатель воды (рН) должен быть, не менее – 4,                           не более - 12,5

ОАО «Гродненский КСМ»

ГРУП «Гронитэкс»

4.2 Технологический процесс производства кирпича силикатного

4.2.1. Добыча и транспортирование сырьевых материалов

Процесс добычи и транспортирования сырьевых материалов представлен в Таблице 4.2 :

Таблица 4.2 Добыча и транспортирование сырьевых материалов

Последовательность операций

Наименование технологического оборудования, приспособления

Технические характеристики оборудования, приспособления

Наименования сырья, материалов, участвующих в технологиче ских операциях

Основные параметры операции

Разработка карьера

Бульдозер ДЗ-171

Мощность двигателя, кВт – 170

Ширина захвата, мм – 3200

Высота отвала, мм – 1300

Максимальный подъем, мм –935

Вскрыша

Погрузка песка

Экскаватор

ЭО- 5111

Погрузчик ЛФ 540

Емкость ковша, м³ – 1

Емкость ковша, м³ – 3

Песок-заполнитель

Содержание SiO₂ не менее 50 %

Отсев песка

Грохот инерционный СМД-148

Производитель ность,м³/час – 125

Предельный угол наклона, град – 10 – 25

Количество, шт. – 1

Песок-заполнитель

Содержание зерен размером от 5 до 10 мм не более 10 %

Содержание пылевидных и глинистых частиц не более 10 %

4.3 Приготовление сырьевой смеси (силикатной)

Технологическая операция приготовления сырьевой силикатной смеси включает следующие стадии:

· дозирование песка, известково-песчаного вяжущего

· сухое перемешивание силикатной смеси

· перемешивание и увлажнение силикатной смеси

· гашение силикатной смеси

· перемешивание и доувлажнение силикатной смеси

· приготовление силикатной смеси с пигментом

· очистка воздуха от приемного бункера известково-песчаного вяжущего линии № 2

· очистка воздуха от приемного бункера известково-песчаного вяжушего линии № 1

Дозирование песка и известково-песчаного вяжущего осуществляется с помощью весового питателя непрерывного действия СБ-111 и СБ-125 соответственно, точность дозирования 2 ± 0,1 %.

Сухое перемешивание силикатной смеси, перемешивание и увлажнение силикатной смеси осуществляется с помощью смесителя СМС -95, содержание активных CaO+MgO составляет 9 ± 1 %, влажность – 7 ± 1 %

Гашение силикатной смеси происходит в реакторе РБ-20А. Время нахождения силикатной смеси в реакторе – 2-2,5 часа, влажность после реактора – 4,5 ± 1 %.

Перемешивание и доувлажнение силикатной смеси осуществляется в смесителе СМС-95, влажность кирпича пустотелого составляет 7 ± 0,5 %, полнотелого – 7,5 ± 0,5 %.

Приготовление силикатной смеси с пигментом происходит в смесителе СБ-138Б-01, влажность кирпича пустотелого составляет 7 ± 0,5 %, полнотелого – 7,5 ± 0,5 %, расход пигмента желтого железо-окисного составляет 56 кг/тыс. шт., красного пигмента железо-окисного – 25 кг/тыс. шт.

Очистка воздуха от приемного бункера известково-песчаного вяжущего линии №2 от пыли SiО₂ осуществляется с помощью: установки очистки АУ – 3А: циклона СИОТ №3 (I ступень), запыленность на входе – 23208 мг/нм³ , на выходе – 4896 мг/нм³ , производительность на входе – 3310 м³/час, на выходе – 3480 м³/час, степень очистки составляет 77,9 % ; рукавного фильтра СМЦ – 166А сб.3 (II ступень), запыленность на входе – 4896 мг/нм³, на выходе – 92,4 мг/нм³ ,производительность на входе – 3480 м³/час, на выходе – 3860 м³/час , степень очистки – 97,9 % .

Очистка воздуха от приемного бункера известково-песчаного вяжущего линии №1 от пыли SiО₂ осуществляется с помощью: установки очистки АУ – 3Б: циклона ЦН-15 (I ступень), запыленность на выходе – 5802 мг/нм³ , производительность на выходе – 3020 м³/час ; рукавного фильтра ФРКИ -60 (II ступень), запыленность на входе – 4597 мг/нм³, на выходе – 83,1 мг/нм³ , производительность на входе – 4180 м³/час, на выходе – 4500 м³/час , степень очистки – 98,1 % .

Формование и запаривание кирпича-сырца проходит следующую последовательность операций:

ü формование кирпича-сырца

ü укладка кирпича-сырца

ü запаривание кирпича-сырца

Формование кирпича-сырца осуществляется на прессе СМС-152А со штампами СК 57.300, прессе СМС-294 со штампами СК 57.300. Прессование одноступенчатое, одностороннее. Число пресс-форм – 16 шт. Производительность прессов, усл. шт./ час – 3070. Количество прессов СМС-152А, шт. – 9, количество прессов СМС-294, шт. – 3. Прочность сырца составляет 0,4 МПа. Геометрические размеры форм: длина – 250 мм, ширина – 120 мм, толщина – 88 мм.

Укладка кирпича-сырца происходит на автомате-укладчике СМС-19А, производительность которого, усл. шт./час – 3000, габаритные размеры, мм: длина – 4200, ширина – 3200, высота – 4000, мощность электродвигателя, кВт – 8.5, количество, шт. –12. Автомат-укладчик не должен: бросать, сдавливать, допускать околы, соблюдать схему укладки кирпича-сырца. Затем кирпич-сырец поступает на запарочную вагонетку вместимостью 739 или 648 штук, ширина колеи, мм – 750, габаритные размеры, мм: длина – 1100, ширина–1760. Платформа вагонетки должна быть ровной очищенной.

Запаривание кирпича-сырца осуществляется в автоклаве АТ-1,2×2×19. Режим автоклавной обработки: рабочее давление должно составлять 1,1 МПа, загрузка, проверка, замена прокладок и закрытие крышки занимает по времени 40 минут, подъём давления до рабочего – 1,5 часа, выдержка при постоянном давлении – 4,5 часа, перепуск и спуск пара – 1,5 часа, открытие крышки автоклава и выгрузка кирпича происходит за 20 минут. Резкий подъем и сброс давления в автоклаве не допускается.

4.5 Схема укладки силикатного кирпича на запарочной вагонетке, 739 шт.

4.6 Схема укладки силикатного кирпича на запарочной вагонетке, 648 шт.

Познавательные статьи:



Коммуникативные барьеры и пути их преодоления

Рынок недвижимости. Сущность недвижимости

Решение задач с использованием генеалогического метода

История происхождения и развития детской игры