Термообработка(закалка,отпуск)

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 6 из 9Следующая ⇒

Круглошлифовальная

Оборудование: Круглошлифовальный станок 3У131ВМ

Приспособление: трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80

Установ 1

База: поверхность Æ60 мм, торец 24

1.Шлифовать поверхность 3, выдерживая размер Æ35±0,5,шероховатость Ra 1,6 мкм

Инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 2424-83

Установ 2

База: поверхность Æ60 мм, торец 1

1.Шлифовать поверхность 20, выдерживая размер Æ35±0,5, шероховатость Ra 1,6 мкм

Инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 2424-83

Зубошлифовальная

Оборудование: Зубошлифовальный станок 5843РФ4.

Приспособление: центра ГОСТ 13214-79.

База:ось

Шлифовать зубья

Инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 16179-91

Полировальная

Оборудование: Зубошлифовальный станок 5843РФ4.

Приспособление: центра ГОСТ 13214-79.

База: ось

Инструмент: шлифовальный круг ГОСТ 16171-91

Контрольная

Моечная

Оборудование: Моечная ванна ОБ-1837.

Расчет припусков

Припуски на обработку поверхностей детали можно назначать по соответствующим справочным данным, гостам или на основе расчётно-аналитического метода определения припусков. ГОСТы и таблицы позволяют назначить припуски независимо от технологического процесса обработки детали и условий его осуществления и поэтому в общем случае являются завышенными, содержат резервы снижения расхода материала и трудоёмкости изготовления детали. Расчётно-аналитичекий метод определения припусков на обработку базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверхности.

Определение общих припусков

Общие припуски Z_0max и Z_0min определяют как сумму промежуточных припусков на обработку:

Z _0max = Σ Zi _max (5);

 Z _0min = ΣZ_{i min} (6)

 Правильность расчетов определяют по уравнениям:

Z_{i max} − Z_{i min} = T_i−1 − T_i (7);

2Z_{i max} − 2Z_{i min} = T_Di−1 − T_Di (8);

Z_{o max} − Z_{o min} = T_З − T_Д (9);

 2Z_omax − 2Z_omin = T_DЗ − T_DД (10),

где T_i−1 и -T_Di−1 — допуски размеров на предшествующем переходе;

T_i и T_Di — допуски размеров на выполняемом переходе;

T_З и T_DЗ — допуски на заготовку;

Т_Д и T_DД — допуски на деталь.

 – общее отклонение оси от прямолинейности;

 - смещение оси от прямолинейности.

l-размер от сечения, для которого определяется кривизна, до ближайшего наружного торца

l= l₄+ l₅+ l₆=70+56,5+44=170,5

∆_к-удельная кривизна, мкм на 1 мм длины.

Средний диаметр, который необходимо знать для выбора величины ∆_к:

 мм

Смещение оси заготовки в результате погрешности центрования:

 мм

Т=1,8- допуск на диаметральный размер базы заготовки,использованной при центровании, мм

Величина остаточных пространственных отклонений:

черновое обтачивание:  мкм

  =0,06-коэффициент уточнения

чистовое обтачивание:  мкм

 =0,04- коэффициент уточнения

предварительное шлифование:  мкм

 =0,02- коэффициент уточнения

Расчетные величины отклонения расположения поверхностей заносим в графу 4(табл.1).

Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода:

для чернового фрезерования: мкм

для чистового фрезерования: мкм

предварительное шлифование: мкм

окончательное шлифование: мкм

Расчетные значения заносим в графу 6(табл.3).

Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам начинаем с наибольшего размера детали по конструкторскому чертежу и производим по зависимости d_i+1=d_i+z_{i min} в такой последовательности:

предварительное шлифование: 59,88+0,040=59,92

чистовое шлифование: 59,92+0,103=60,023

черновое шлифование: 60,023+0,285=60,308

заготовка: 60,308+2,150=62,458

Расчетные значения заносим в графу 7(табл.3). Наименьшие предельные размеры (округленные) заносим в графу 10(табл.3).

Наибольшие предельные размеры по переходам рассчитываем по зависимости d_{i max} = d_{i min} + T_di в такой последовательности:

а) окончательное шлифование 59,88+0,019=59,899 мм;

б) предварительное шлифование 59,92+0,046=59,966 мм;

в) чистовое обтачивание 60,023+0,120 = 60,143 мм;

г) черновое обтачивание 60,308+0,300=60,608 мм;

д) заготовка 62,458+1,9 =64,358 мм.

Результаты расчетов заносим в графу 9 (табл.4).

Фактические минимальные и максимальные припуски по переходам рассчитываем в последовательности, представленной в таблице 3.

                  Таблица 3

Результаты расчетов заносим в графы 11 и 12 (табл.4).

Определяем общие припуски:

общий наибольший припуск Z _0max =Σ _{Zi max}  =0,08+0,18+0,46+3,75 = 4,47 мм;

общий наименьший припуск Z _0min= Σ _{Zi min} =0,04+0,1+0,28+l,15=2,57 мм.

Проверку правильности расчетов проводим по уравнению:

2Z_omax− 2Z_omin=4,47−2,57=T_DЗ −T_DД =1,9−0,019=1,9 мм.                     

                                                                                                                                            Таблица 4

                                                                                                       Таблица 5

Припуски на обрабатываемые поверхности       

Познавательные статьи:



Техника нижней прямой подачи мяча

Комплекс физических упражнений для развития мышц плечевого пояса

Стандарт Порядок надевания противочумного костюма

Общеразвивающие упражнения без предметов