Мы поможем в написании ваших работ!
ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
|
Эквивалент углерода (в процентах) для стали повышенной прочности определяется при ее испытаниях на допуск по данным ковшового анализа и подсчитывается по формуле
Содержание книги
- Технологические процессы сварки и контроль сварных конструкций изделий.
- Методики испытаний материалов приведены в приложениях 1 – 9.
- Результаты периодических проверок должны предъявляться Речному Регистру.
- Испытание падающим грузом (DWT)
- Ультразвуковой контроль проводится после термической обработки на стадии изготовления изделий, когда они имеют простейшую форму.
- Испытание слоистых текстильных материалов на изгиб
- Перед испытанием проба взвешивается, а также она взвешивается в процессе выдержки через сутки и семь суток.
- Образцы световозвращающего материала, изготовленные и установленные согласно 2.3.27, подвергаются воздействию дистиллированной и искусственной морской воды в течение 16 ч в замкнутом объеме.
- На образцы наносится слой загрязняющего вещества толщиной 0,075 мм, накрывается лабораторным стеклом и выдерживается в течение 24 Ч.
- Эквивалент углерода (в процентах) для стали повышенной прочности определяется при ее испытаниях на допуск по данным ковшового анализа и подсчитывается по формуле
- Состояние поставки стали повышенной прочности
- Надрез следует выполнять перпендикулярно поверхности прокатки и не ближе 25 мм от кромки, отрезанной пламенем или ножницами.
- Сталь для котлов и сосудов, работающих под давлением
- Количество образцов для испытания на растяжение и длительную прочность при повышенной температуре устанавливается по согласованию с речным регистром.
- Механические и технологические свойства
- В спецификации необходимо указать способ выплавки и метод раскисления, требуемый химический состав, состояние поставки и механические свойства стали.
- Указанные детали могут также изготавливаться с применением сварки.
- Сварные швы не должны иметь дефектов, препятствующих использованию цепи по назначению. Подрезы, концевые кратеры и подобные дефекты в случае необходимости следует устранить зачисткой.
- Механические свойства готовой цепи
- Если после механической обработки предполагаются индукционная закалка,
- Допускается использовать отливки, соответствующие по химическому составу и механическим свойствам действующим стандартам.
- Мической обработки устанавливает изготовитель.
- Катки (поперечный образец). Для проката с другой формой сечения испытания на ударный изгиб выполняют на продольных образцах.
- При испытании материала отливок на растяжение определяют временное сопротивление и относительное удлинение.
- Необходимость термической обработки и ее режим устанавливает изготовитель в зависимости от химического состава, назначения и формы отливки.
- Трубы, прутки и профили с диаметром (или толщиной) 40 мм и менее могут быть испытаны на растяжение в необработанном состоянии.
- По согласованию с речным регистром допускается применение проб, изготовленных по стандартам.
- От прессованных панелей — вдоль направления волокон.
- При использовании новых сплавов, отличающихся по химическому составу, Речной Регистр может потребовать проверки их коррозионной стойкости.
- Периодического профиля из низколегированной стали марок 25г2с и 35гс класса a-III (а400).
- Допускается принимать размеры и форму образцов по стандартам.
- Для судов длиной до 15 м допускается применение щелочного стекла, но с обязательной пропиткой его гидрофобно-адгезионными составами.
- При испытании на растяжение клееных соединений слоистых текстильных материалов до и после старения разрыв должен происходить по основному материалу.
- Разрывное усилие определяется испытанием каната в целом.
- Необходимость зачистки выступающих остатков швов временных крепежных деталей на остальных конструкциях корпусов судов устанавливает проектант.
- Сварка изделий судового машиностроения
- При использовании новых материалов и способов сварки.
- Монтажные вспомогательные средства, как правило, удаляются механической резкой с последующей зачисткой заподлицо с поверхностью основного металла.
- Объем неразрушающего контроля
- После проведения контроля должен быть составлен протокол с указанием дефектных участков, величины, вида, балла дефектов и их расположения.
- Сочетания материалов, допущенные для полуавтоматической сварки, обозначаются индексом S.
- Сварку проб выполняют с учетом следующего.
- Испытание сварного стыкового соединения
- Испытание сварочных материалов, предназначенных для односторонней сварки на подкладках
- Испытания наплавленного металла
 (3.2.2)
Содержание мышьяка в стали всех категорий не должно превышать 0,08 %.
В предписанных табл. 3.2.2-1 и 3.2.2-2 случаях сталь должна содержать ниобий, ванадий, алюминий или другие измельчающие зерно элементы в отдельности или в любой комбинации. При обработке одним элементом содержание его в стали должно соответствовать приведенному в таблицах. Если элементы используются в комбинации, содержание в стали по крайней мере одного из них должно соответствовать указанному в таблицах.
Если содержание алюминия или других измельчающих зерно элементов ниже требуемого, Речной Регистр может потребовать определения размера аустенитного зерна, которое при этом должно быть не крупнее определяемого пятым баллом.
Механические свойства
3.2.3 Механические свойства стали нормальной прочности должны соответствовать указанным в табл. 3.2.2-1, а стали повышенной прочности — в табл. 3.2.2-2.
По согласованию с Речным Регистром работа удара при испытании на ударный изгиб может определяться либо на продольных (KV L), либо на поперечных (KV T)образцах.
Таблица 3.2.2-1
Химический состав и механические свойства судостроительной стали нормальной прочности
| Категория
| A
| B
| D
| E
| | Раскисление
| Спокойная или полуспокойная
| Спокойная или полуспокойная
| Спокойная
| Спокойная, мелкозернистая, обработанная алюминием
| | Состояние поставки
| По табл. 3.2.4-1
| | Химический состав (ковшовая проба), %
| Cmax
Mnmin
Simax
Pmax
Smax
Almin
| 0,21
2,5 ´ C
0,50
0,040
0,040
—
| 0,21
0,80
0,35
0,040
0,040
—
| 0,21
0,60
0,35
0,040
0,040
0,015
| 0,18
0,70
0,35
0,040
0,040
0,015
| | Механические свойства при растяжении
| Временное сопротивление R m, МПа
| 400 – 520
| | Предел текучести R eH, МПа, min
|
| | Относительное удлинение A5, %, min
|
| | Испытание на ударный изгиб
| Температура испытания, °С
| + 20
|
| - 20
| - 40
| | Толщина проката‚ мм
| 10 и более
| Работа удара‚ KV ‚ Дж‚ не менее
| —
|
| | 7‚5 – 9‚5
| —
|
| | 5‚0 – 7‚0
| —
|
| | Примечания: 1. Для профильной стали категории A при толщине до 12,5 мм включительно, может применяться кипящая сталь.
2. Для профильной стали категории A содержание углерода допускается до 0,23 %.
3. Для профильной стали категории A всех толщин по согласованию с Речным Регистром верхний предел временного сопротивления может быть повышен.
4. Предполагается, что сталь категории А обеспечивает работу удара (KV) 27 Дж при 20 °С.
5. По согласованию с Речным Регистром содержание марганца стали категории В, подвергаемой испытанию на ударный изгиб, может быть снижено до 0,60 %.
6. Сталь категории D толщиной более 25 мм должна быть спокойной, мелкозернистой и содержать Al ³ 0,015 %.
7. При испытаниях на растяжение стандартных образцов полной толщины с расчетной длиной 200 мм минимальное относительное удлинение должно соответствовать следующим значениям:
| |
| Толщина, мм
| t £ 5
| 5 < t £10
| 10< t £15
| 15< t £20
| 20< t £25
| 25< t £30
| 30< t £40
| 40< t £50
|
| |
| Относительное удлинение, %
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
Таблица 3.2.2-2
Химический состав и механические свойства судостроительной стали повышенной прочности
| Категория
| A32
| D32
| E32
| A36
| D36
| E36
| A40
| D40
| E40
| | Раскисление
| Спокойная
| | Состояние поставки
| По табл. 3.2.4-2
| | Химический состав (ковшовая проба), %
| Cmax Mn Simax Pmax Smax Cumax Crmax Nimax Momax Almin Nb V Timax
| 0,18 0,90 – 1,60 0,50 0,035 0,035 0,35 0,20 0,40 0,08 0,015 0,02 – 0,05 0,05 – 0,10 0,02
| | Механические свойства при растяжении
| Временное сопротивление R m, МПа
| 440...590
| 490...620
| 510...650
| | Предел текучести R eH, МПа, min
|
|
|
| | Относительное удлинение A5, min, %
|
|
|
| | Испытания на ударный изгиб
| Температура испытания, °С
|
| -20
| -40
|
| -20
| -40
|
| -20
| -40
| | Толщина проката‚ мм
| 10 и более
| Работа удара‚ KV ‚ Дж‚ не менее
|
|
|
| | 7,5 – 9,5
|
|
|
| | 5‚0 – 7‚0
|
|
|
| | П р и м е ч а н и я:
1. При толщине 12,5 мм и менее содержание марганца может быть уменьшено до 0,70 %.
2. Если сталь подвергается термомеханической обработке, Речным Регистром могут быть допущены или потребованы изменения химического состава.
3. При испытаниях на растяжение стандартных образцов полной толщины минимальное относительное удлинение должно отвечать следующим значениям, %:
| |
| Категория стали
| Толщина t, мм
|
| | t £ 5
| 5< t £10
| 10< t £15
| 15< t £20
| 20< t £25
| 25< t £30
| 30< t £40
| 40< t £50
|
| |
| A32, D32, E32
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
| A36, D36, E36
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
| A40, D40, E40
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
Состояние поставки
3.2.4 Состояние поставки стали должно соответствовать табл. 3.2.4-1 и 3.2.4-2 и быть указано в сертификате или документе организации. Если замена нормализации (N) прокаткой с контролируемой температурой или термомеханической обработкой возможна, такие процессы прокатки подлежат специальному согласованию с Речным Регистром. При этом необходимо исходить из следующего:
.1 прокатка с контролируемой температурой (CR) — процесс, при котором температура конца прокатки устанавливается в диапазоне температур нормализации с целью полной рекристаллизации аустенита;
.2 термомеханическая обработка (ТМСР) — процесс, при котором строго регламентируются температура и степень обжатия. Как правило, небольшие обжатия выполняются вблизи или ниже переходной температуры Асз, практически прокатка осуществляется ближе к нижнему пределу температурного диапазона области двойной фазы, благодаря чему почти не происходит рекристаллизация аустенита.
Если в последующем предусматривается нагрев стали, прошедшей термомеханическую обработку, для формообразования или снятия напряжений или при сварке с высокой погонной энергией, должна быть рассмотрена возможность сопутствующего снижения механических свойств.
Ускоренное охлаждение по окончании прокатки может быть применено по согласованию с Речным Регистром.
|
Археология
Биология
Генетика
География
Информатика
История
Логика
Маркетинг
Математика
Менеджмент
Механика
Педагогика
Религия
Социология
Технологии
Физика
Философия
Финансы
Химия
Экология
