Модель и типоразмер станка для обработки

↑

▷ Содержание

Стр 1 из 4Следующая ⇒

Контрольная работа 1

АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ТОЧЕНИИ

Цель: изучить методику аналитического расчета режима резания при точении, установить взаимосвязь элементов режима резания, геометрии инструмента, конструктивных элементов и технических характеристик токарных станков и произвести расчет режима резания по варианту задания, оптимизировать режим резания по машинному времени, сделать анализ использования выбранного для обработки станка и режущего инструмента.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Расчет режима резания заключается в определении глубины резания t, подачи S, скорости резания v, периода стойкости инструмента Т для данной операции обработки детали.

Прежде чем приступить к расчету режима резания, необходимо иметь следующие данные.

1. Сведения о заготовке и детали.

Материал, марка, механические свойства (предел прочности σ_В для сталей и твердость НВ для чугунов), вид обработки (черновая, получистовая, чистовая), состояние поверхности заготовки (отливка, штамповка, прокат, обработанная), способ закрепления при обработке (в патроне, в центрах, в патроне и заднем центре), диаметры заготовки и детали, длина детали, точность обработки (квалитет), шероховатость обработанной поверхности (максимальная высота микронеровностей R_Z), максимальное машинное время на обработку детали Т_М. Эти исходные данные приводятся в таблице 1.

Варианты контрольной работы указывает преподаватель.

Модель и типоразмер станка для обработки

Рекомендуется использовать для обработки токарно-винторезные станки с числовым программным управлением. Выбор модели станка [1] производим из условий возможности обработки заготовки, сравнивая ее диаметр и длину с максимальными размерами обработки на станке. В контрольной работе приводятся: модель станка, наибольший диаметр и длина обработки, пределы частот вращения шпинделя, пределы продольных подач суппорта, способы регулирования подач и частоты вращения шпинделя (ступенчатый или бесступенчатый), мощность электродвигателя станка и допустимое усилие подачи. Источники – [1] (табл. 9), каталог станков, [3] (приложение 1).

Конструктивные элементы и геометрические параметры режущей части резцов

Рекомендуется для обработки выбирать сборные резцы со сменными неперетачиваемыми пластинами твердого сплава [1] (табл. 23, 24), [2] (табл. 8.4). Одновременно выбирается сечение державки резца – В – ширина и Н – высота. Формы неперетачиваемых пластин выбираются в зависимости от условий эксплуатации [2] (табл. 8.23). Рекомендуется для обработки гладких валов выбирать пластины квадратной формы.

Основные виды сменных неперетачиваемых пластин приведены в [2] (табл. 4.13), их размеры – в [2] (табл. 4.14 – 4.16). Размер пластины выбирается по параметру вписанной окружности (d), который не должен быть больше ширины державки В. Одновременно выбирается толщина пластинки (S).

Выбор марки твердого сплава производится в зависимости от условий обработки по [2] (табл. 4.9) или [1] (табл. 3).

Выбор геометрических параметров режущей части резцов производится по таблицам [2]. Необходимо выбрать передний γ и задний α углы, главный угол в плане φ, угол наклона режущей кромки λ и радиус при вершине резца r.

Передний γ и задний α углы при обработке различных материалов выбираются по табл. 8.12. Главный угол в плане φ выбирается по табл. 8.13. Радиус при вершине резца r выбирается по табл. 8.11. Для черновой обработки принимается r = 0,1 – 0,5 мм, для получистовой обработки r = 1,0 –1,5 мм, для чистовой – r = 1,5 –2,5 мм,

Углы наклона режущей кромки λ принимаются у резцов для черновой обработки λ = +(5 ÷ 10º), резцов для получистовой и чистовой обработки λ = 0.

РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ

1. Расчет глубины резания

Глубина резания определяется по формуле

, (1)

где D – диаметр заготовки, мм;

d – диаметр детали, мм.

Обработка ведется за один проход.

Подача, определяемая прочностью державки резца

, (7)

где – допускаемое напряжение на изгиб материала державки, принимается для стали 45 МПа;

B, H – ширина и высота державки резца, мм;

l – вылет резца из резцедержателя, принимается l = (1…1,5) H, мм;

Расчет скорости резания

Рассчитываем скорость резания

, (11)

где С_v – коэффициент;

Т – период стойкости, мин;

t – глубина резания, мм;

S_ф – фактическая подача, мм/об;

m – показатель относительной стойкости;

, – показатели степени;

K_v – коэффициент, учитывающий условия обработки.

Значения коэффициента и показателей степеней , , принимаются по [1] (табл. 17).

Коэффициент представляет собой произведение ряда коэффициентов

;

где – учитывает материал заготовки, принимается по [1] (табл. 1)

– учитывает состояние поверхности заготовки, принимается по [1] (табл. 5);

– учитывает материал режущей части резца, принимается по [1] (табл. 6).

Расчет эффективной мощности

(16)

.

Литература

1 Справочник технолога-машиностроителя. т.2/ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986. – 496 с.

2 Справочник инструментальщика / Под ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение 1987.– 846 с.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М.: Машиностроение, 1984. – 400 с.

Контрольная работа 2

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ТАБЛИЧНЫМ СПОСОБОМ

Цель: изучить методику табличного определения режима резания, выбора типа инструмента. его геометрических параметров, а также материала режущей части.

Исходные данные к контрольной работе 2 представлены в таблице 2.

Варианты контрольных работ указывает преподаватель.

ФРЕЗЕРОВАНИЕ (варианты 01 – 25)

Выбрать и определить по таблицам:

– материал режущей части зубьев фрезы;

– геометрические параметры зубьев фрезы;

– диаметр и число зубьев;

– подачи на зуб;

– скорость резания и стойкость;

– частоту вращения шпинделя;

– частоту вращения шпинделя и минутную подачу откорректировать по паспортным данным станка;

– мощность, необходимую для осуществления процесса резания, сравнить ее с мощностью электродвигателя станка.

Рассчитать основное технологическое время.

СТРОГАНИЕ (варианты 26 – 40)

Выбрать и определить по таблицам:

– материал режущей части строгального резца;

– геометрические параметры режущей части резца;

– стойкость резца;

– подачу на 1 двойной ход ползуна;

– скорость резания;

– число двойных ходов (число двойных ходов и подачу на 1 двойной ход откорректировать по паспортным данным станка и условиям обработки);

– мощность, необходимую для осуществления процесса резания, сравнить ее с мощностью электродвигателя станка..

Рассчитать основное технологическое время.

ШЛИФОВАНИЕ (варианты 41 – 50)

Выбрать и определить по таблицам:

– шлифовальный круг (характеристику и конструктивные элементы) в зависимости от обрабатываемого материала;

– стойкость шлифовального круга;

– СОТС и ее состав;

– поперечную подачу на ход стола;

– вертикальную подачу;

– скорость перемещения стола;

– скорость вращения шлифовального круга;

– частоту вращения шлифовального круга, откорректировав ее по паспортным данным станка;

– мощность, необходимую для осуществления процесса резания, сравнить ее с мощностью электродвигателя станка.

Рассчитать основное технологическое время.

Таблица 1

Данные к контрольной работе 1

Обработать на токарном станке валик диаметром D на длину L

(Часть первая – варианты заготовок)

Данные к контрольной работе 1

(Часть вторая – варианты деталей)

Продолжение таблицы 1

Данные к контрольной работе 1

Обработать на токарном станке валик диаметром D на длину L

(Часть первая – варианты заготовок)

Данные к контрольной работе 1

(Часть вторая – варианты деталей)

Продолжение таблицы 1

Данные к контрольной работе 1

Обработать на токарном станке валик диаметром D на длину L

(Часть первая – варианты заготовок)

Данные к контрольной работе 1

(Часть вторая – варианты деталей)

Таблица 2

Данные к контрольной работе 2

Обработать плоскость b x l

Продолжение таблицы 2

Данные к контрольной работе 2

Обработать плоскость b x l

Литература

1 Справочник технолога-машиностроителя. т.2/ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986. – 496 с.

2 Справочник инструментальщика / Под ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение 1987.– 846 с.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М.: Машиностроение, 1984. – 400 с.

4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. – 2 изд. М.: Машиностроение, 1974. – 416 с.

Контрольная работа 1

АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ТОЧЕНИИ

Цель: изучить методику аналитического расчета режима резания при точении, установить взаимосвязь элементов режима резания, геометрии инструмента, конструктивных элементов и технических характеристик токарных станков и произвести расчет режима резания по варианту задания, оптимизировать режим резания по машинному времени, сделать анализ использования выбранного для обработки станка и режущего инструмента.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Расчет режима резания заключается в определении глубины резания t, подачи S, скорости резания v, периода стойкости инструмента Т для данной операции обработки детали.

Прежде чем приступить к расчету режима резания, необходимо иметь следующие данные.

1. Сведения о заготовке и детали.

Материал, марка, механические свойства (предел прочности σ_В для сталей и твердость НВ для чугунов), вид обработки (черновая, получистовая, чистовая), состояние поверхности заготовки (отливка, штамповка, прокат, обработанная), способ закрепления при обработке (в патроне, в центрах, в патроне и заднем центре), диаметры заготовки и детали, длина детали, точность обработки (квалитет), шероховатость обработанной поверхности (максимальная высота микронеровностей R_Z), максимальное машинное время на обработку детали Т_М. Эти исходные данные приводятся в таблице 1.

Варианты контрольной работы указывает преподаватель.

Модель и типоразмер станка для обработки

Рекомендуется использовать для обработки токарно-винторезные станки с числовым программным управлением. Выбор модели станка [1] производим из условий возможности обработки заготовки, сравнивая ее диаметр и длину с максимальными размерами обработки на станке. В контрольной работе приводятся: модель станка, наибольший диаметр и длина обработки, пределы частот вращения шпинделя, пределы продольных подач суппорта, способы регулирования подач и частоты вращения шпинделя (ступенчатый или бесступенчатый), мощность электродвигателя станка и допустимое усилие подачи. Источники – [1] (табл. 9), каталог станков, [3] (приложение 1).

Познавательные статьи:



Формы дистанционного обучения

Передача мяча двумя руками снизу

Значение правильной осанки для жизнедеятельности человека

Основные ошибки при выполнении передач мяча на месте