Мы поможем в написании ваших работ!
ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
|
Расчет продольных технологических размеров
Рис.3.15. Размерная схема технологического процесса изготовления втулки
(продольное направление)
Для расчета строится размерная схема технологического процесса изготовления втулки в продольном направлении (рис.3.15) и граф технологических размерных цепей (рис.3.16), облегчающий их выявление. Технологические размерные цепи, формирующиеся при изготовлении втулки, показаны на рис.3.17. В круглых скобках рядом с обозначением технологических размеров указаны допуски, обеспечиваемые спроектированным технологическим процессом, а рядом с обозначением припусков даны их минимальные значения.
Рис.3.16. Граф технологических размерных цепей, формирующихся
при изготовлении втулки (продольное направление)
Некоторой особенностью технологического процесса является то, что при шлифовании наружной поверхности Æ  мм и шлифовании отверстия Æ  мм происходят изменения продольных размеров втулки (размеров фасок). Указанные изменения при угле фасок 45° могут быть приняты равными половине удаляемых при шлифовании припусков на диаметр  и  (см.рис.3.15). При расчете продольных технологических размеров эти припуски одновременно рассматриваются и как известные (заданные) технологические размеры. Учитывая (см.предыдущий раздел), что  =0,2965±0,0965 мм и  =0,2285±0,0685 мм, имеем (см.рис.3.15 и 3.17)  =  =0,14825±0,04825»0,148±0,048 (мм) и  =  =0,11425±0,03425»0,114±0,034 (мм).
Как видно из рис. 3.17, число составляющих звеньев в подавляющем большинстве технологических размерных цепей не превышает двух и поэтому их расчет будем вести методом максимума-минимума. В технологической размерной цепи № 7 число составляющих звеньев равно четырем и поэтому для ее расчета будем использовать вероятностный метод (в предположении о нормальном распределении технологических размеров и  ).
Перед началом расчета технологических размеров необходимо проанализировать технологические размерные цепи, замыкающими звеньями которых являются непосредственно не выдерживаемые конструкторские размеры, и проверить возможность их обеспечения с требуемой точностью. Т.е. при использовании метода максимума-минимума проверить выполнение неравенства (3.7), а при использовании вероятностного метода – неравенства (3.8).
Для размерной цепи № 2 (см.рис.3.17)
 .
Для размерной цепи № 3
 .
Рис.3.17. Технологические размерные цепи, формирующиеся
при изготовлении втулки (продольное направление)
Для размерной цепи № 4
 .
Для размерной цепи № 5
 .
Для размерной цепи № 7
Для размерной цепи № 8
 .
Для размерной цепи № 9
 .
Таким образом, убеждаемся, что спроектированный технологический процесс будет обеспечивать требуемую точность всех непосредственно невыдерживаемых конструкторских размеров. Более того, допуски на технологические размеры фасок  ,  ,  целесообразно расширить с 0,3 мм до 0,6 мм, что позволит снизить затраты на наладку и подналадку станков. Значения расширенных допусков на эти технологические размеры приведены на рис.3.17 около их обозначений в квадратных скобках.
Далее нужно рассмотреть двухзвенные размерные цепи № 1 и № 6 (рис.3.17). Из этих цепей имеем  мм и  =1±0,4 мм.
Затем можно перейти к анализу двухзвенных цепей № 10 и 14. Из цепи № 10 определяем технологический размер  , совпадающий с припуском 
 =0,4 (мм);
 =0,4+0,3=0,7 (мм);
 (мм).
Так как размер получается при механической обработке и не относится ни к отверстиям, ни к валам, то в качестве его номинального значения принято использовать среднее значение. Учитывая это, окончательно запишем  =0,55±0,15 мм.
Аналогичным образом из цепи № 14 находим технологический размер  , совпадающий с припуском 
 =0,2 (мм);
 =0,2+0,2=0,4 (мм);
 (мм).
Окончательно получим =0,3±0,1 мм (размер не относится ни к отверстиям, ни к валам).
После этого последовательно рассматриваем размерные цепи (рис.3.17) с одним неизвестным технологическим размером и, используя способ средних значений, в итоге определяем его номинальное значение и предельные отклонения.
Из цепи № 2 найдем технологический размер  . Для этого подсчитываем его среднее значение
 =34-0,3=33,7 (мм).
Окончательно запишем =33,7±0,15 мм (размер не относится ни к отверстиям, ни к валам).
Из цепи № 3 аналогично найдем технологический размер  . Его среднее значение составит
 =20-0,3=19,7 (мм).
Окончательно запишем =19,7±0,075 мм (размер не относится ни к отверстиям, ни к валам).
Из цепи № 4 определим технологический размер  . Среднее значение этого размера будет равно
 =3,2-0,3=2,9 (мм).
Таким образом, получим =2,9±0,06 мм. Так как этот размер относится к отверстиям, то окончательно  мм.
Из цепи № 5 подсчитаем технологический размер  . Его среднее значение составит
 =2+0,148=2,148 (мм).
Предварительно запишем =2,148±0,3 мм. После округления номинального значения получим =2,15±0,3 мм (размер не относится ни к отверстиям, ни к валам).
Из цепи № 8 найдем технологический размер  . Среднее его значение определится как
 =2+0,148=2,148 (мм).
Предварительно запишем =2,148±0,3 мм. После округления номинального значения =2,15±0,3 мм (размер не относится ни к отверстиям, ни к валам).
Из цепи № 9 определим технологический размер  . Его среднее значение найдется так:
 =1+0,114=1,114 (мм).
Предварительно запишем =1,114±0,3 мм. После округления номинального значения примем =1,1±0,3 мм (размер не относится ни к отверстиям, ни к валам).
Из цепи № 12 найдем технологический размер  . Для этого сперва подсчитаем
 (мм).
Затем определим среднее значение этого технологического размера
 =33,7-0,5=33,2 (мм).
Окончательно примем =33,2±0,15 мм (размер не относится ни к отверстиям, ни к валам).
Из цепи № 11 аналогично найдем технологический размер  . Определим
 (мм).
Подсчитаем
 =33,2-0,61=32,59 (мм).
Предварительно запишем  =32,59±0,06 мм. После округления номинального значения окончательно получим =32,6±0,06 мм (размер не относится ни к отверстиям, ни к валам).
Из цепи № 13 определим технологический размер  . Для этого подсчитаем
 (мм).
Найдем среднее значение размера  , которое составит
 (мм).
Подсчитаем среднее значение размера
 =39,805+0,525=40,33 (мм).
Предварительно запишем  =40,33±0,15 мм. Так как этот размер относится к валам, то примем  мм. После округления номинального значения окончательно получим  мм.
Наконец, из цепи № 7 найдем технологический размер  . Его среднее значение будет равно
 =1+0,3+0,3+33,7=1,8 (мм).
Окончательно примем =1,8±0,15 мм (размер не относится ни к отверстиям, ни к валам).
Результаты расчета продольных технологических размеров целесообразно отражать в таблице, аналогичной табл. 3.2 для рассмотренного примера.
Таблица 3.2
| Обозначение технологического размера
| Среднее значение технологического размера
| Принятое номинальное значение и предельные отклонения технологического размера
| |
| 39,805
| 40-0,39
| 
| 0,3
| 0,3±0,1
| 
| 33,7
| 33,7±0,15
| 
| 19,7
| 19,7±0,075
| 
| 2,9
| 2,84+0,12
| 
| 0,148
| 0,148±0,048
| 
| 2,148
| 2,15±0,3
| 
|
| 1±0,4
| 
| 33,2
| 33,2±0,15
| 
| 1,8
| 1,8±0,15
| 
| 0,148
| 0,148±0,048
| 
| 2,148
| 2,15±0,3
| 
| 0,114
| 0,114±0,034
| 
| 1,114
| 1,1±0,3
| 
| 0,55
| 0,55±0,15
| 
| 32,59
| 32,6±0,06
| 
| 40,33
| 40,5-0,3
|
Приложение 1
Средние статистические погрешности механической обработки ( )
| Вид обработки
| Оборудование и методы обработки
| Способ обеспечения точности
| Рабочий ход
| Шероховатость, мкм
| Точность
| 
| 
| диаметральных размеров 
| до 80
| 80…260
| 260…500
| св.500
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| | Токарная обработка
| Токарно-винторезные станки
| По предварительно настроенному лимбу с использованием поворотного резцедержателя
| I
|
| --
| 12…13
| 0,30
| 0,40
| 0,50
| 0,70
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,12
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| | Прецизионные токарные станки
| То же
| I
|
| --
| 8…9
| 0,08
| 0,10
| 0,12
| 0,15
| | II
| --
| 1,25
| 6…7
| 0,04
| 0,054
| 0,084
| 0,10
| | Токарные станки с ЧПУ
| По программе
| I
|
| --
|
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| 0,40
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,12
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| | Малые карусельные станки
| По предварительно настроенному лимбу
| I
|
| --
| 12…13
| 0,25
| 0,30
| 0,35
| 0,45
| | По упорам
| II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,07
| 0,10
| 0,12
| 0,18
| | Операционные токарные станки
| По упорам
| I
|
| --
|
| 0,15
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| | II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,06
| 0,08
| 0,10
| 0,12
| | Токарно-револьверные станки
| По упорам от технологических баз
| I
|
| --
| 12…13
| 0,25
| 0,30
| 0,35
| 0,40
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,15
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| | От настроечной базы между позициями
| I
|
| --
| 12…13
| 0,30
| 0,35
| 0,40
| 0,45
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| 0,35
| | Между резцами в многорезцовой державке
| I
|
| --
| 12…13
| 0,12
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,08
| 0,10
| 0,12
| 0,15
|
Продолжение
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| | Токарная обработка
| Многорезцовые токарные полуавтоматы
| По упорам от технологических баз
| I
|
| --
| 12…13
| 0,25
| 0,30
| 0,35
| 0,40
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,17
| 0,20
| 0,25
|
| | Между резцами в одном блоке
| I
|
| --
| 12…13
| 0,15
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,08
| 0,10
| 0,12
| 0,15
| | Между резцами с различных суппортов
| I
|
| --
| 12…13
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| 0,35
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,12
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| | Гидрокопировальные токарные полуавтоматы
| По копиру от технологической базы
| I
|
| --
| 12…13
| 0,25
| 0,30
| 0,35
| 0,40
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,15
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| | Между резцами в одном блоке
| I
|
| --
|
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| | II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,12
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| | Между резцами с различных суппортов
| I
|
| --
| 12…13
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| 0,35
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| | Вертикальные многошпиндельные токарные полуавтоматы
| По копирам и упорам от технологических баз
| I
|
| --
| 12…13
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| --
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,12
| 0,15
| 0,20
| --
| | Между резцами в одном блоке
| I
|
| --
|
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| --
| | II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,08
| 0,10
| 0,12
| --
| | Между резцами с разных суппортов и позиций
| I
|
| --
| 12…13
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| --
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,15
| 0,20
| 0,25
| --
| | Автоматы фасонно-продольного точения
| По копирам от настроечной базы
| I
|
| --
|
| 0,12
| 0,17
| --
| --
| | II
| --
| 2,5
| 7…8
| 0,08
| 0,10
| --
| --
| | Между резцами с различных суппортов
| I
|
| --
|
| 0,10
| 0,12
| --
| --
| | II
| --
| 2,5
| 7…8
| 0,06
| 0,08
| --
| --
|
Продолжение
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| | Токарная обработка
| Токарно-револьверные автоматы
| По копирам от настроечной базы (с револьверными головками)
| I
|
| --
|
| 0,12
| 0,17
| --
| --
| | II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,08
| 0,10
| --
| --
| | От упора или настроечной базы с поперечного суппорта
| I
|
| --
|
| 0,12
| 0,17
| --
| --
| | II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,08
| 0,10
| --
| --
| | Фасонным резцом
| I
|
| --
|
| 0,02
| 0,04
| --
| --
| | Многорезцовой державкой
| I
|
| --
|
| 0,06
| 0,08
| --
| --
| | Горизонтальные многошпиндельные токарные автоматы и полуавтоматы
| По копирам от технологической или настроечной базы с продольного суппорта
| I
|
| --
|
| 0,12
| 0,17
| --
| --
| | II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,08
| 0,10
| --
| --
| | I
|
| --
|
| 0,12
| 0,17
| --
| --
| | II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,08
| 0,10
| --
| --
| | То же, с независимых инструментальных суппортов
| I
|
| --
|
| 0,15
| 0,20
| --
| --
| | II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,10
| 0,12
| --
| --
| | По упорам с поперечных суппортов
| I
|
| --
|
| 0,12
| 0,17
| --
| --
| | II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,08
| 0,10
| --
| --
| | Между резцами в многорезцовой державке
| I
|
| --
|
| 0,10
| 0,12
| --
| --
| | II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,06
| 0,08
| --
| --
| | Фасонным резцом
| I
|
| --
|
| 0,02
| 0,04
| --
| --
| | Сверление
| Обработка глухих отверстий на вертикально-сверлильных и агрегатных станках спиральными сверлами
| По лимбу
| --
|
| --
| 12…13
| 0,15
| 0,20
| 0,30
| --
| | По упорам
| --
|
| --
| 12…13
| 0,10
| 0,15
| 0,20
| --
|
Продолжение
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| | Сверление
| То же, ружейными сверлами
| По лимбу
|
|
| --
| 8…10
| 0,15
| 0,20
| 0,30
| --
| | По упорам
|
|
| --
| 8…10
| 0,10
| 0,15
| 0,20
| --
| | То же, зенкерование черных отверстий
| --
| --
|
| --
| 12…13
| --
| --
| --
| --
| | То же, зенкование после сверления
| --
| --
|
| --
| 10…11
| --
| --
| --
| --
| | То же, развертывание
| --
| --
| --
| 2,5
| 6…7
| --
| --
| --
| --
| | То же, зенкование
| По упорам
| --
|
| --
| 12…13
| 0,15
| 0,20
| 0,30
| --
| | То же, цекование
| По упорам
| --
|
| --
| 12…13
| 0,15
| 0,20
| 0,30
| --
| | То же, обработка ступенчатых отверстий комбинированным инструментом
| --
| --
|
| --
| 11…13
| 0,15
| 0,20
| 0,30
| --
| | Растачивание
| Растачивание ступенчатых отверстий на горизонтально-расточных станках
| По лимбу
| I
|
| --
|
| 0,15
| 0,20
| 0,25
| --
| | II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,10
| 0,15
| 0,20
| --
| | Между резцами в одной борштанге
| I
|
| --
|
| 0,10
| 0,12
| 0,15
| --
| | II
| --
| 2,5
| 8…9
| 0,05
| 0,08
| 0,10
| --
| | Между резцами в одной головке
| I
|
| --
| 8…9
| 0,05
| 0,06
| 0,08
| --
| | II
| --
| 1,25
| 6…7
| 0,02
| 0,04
| 0,06
| --
| | Между инструментами с разных головок
| I
|
| --
| 8…9
| 0,08
| 0,10
| 0,12
| --
| | II
| --
| 1,25
| 6…7
| 0,04
| 0,05
| 0,06
| --
|
Продолжение
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| | Фрезерование
| Фрезерование цилиндрическими фрезами на горизонтальных и универсальных станках
| По установам и упорам
| I
|
| --
| 12…13
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| 0,40
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,12
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| | III
| --
| 1,25
| 8…9
| 0,06
| 0,08
| 0,12
| 0,15
| | Фрезерование торцовыми фрезами на горизонтальных и универсальных станках
| По установам и упорам
| I
|
| --
| 12…13
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| 0,40
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,12
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| | III
| --
| 1,25
| 7…8
| 0,04
| 0,06
| 0,10
| 0,12
| | Фрезерование на двухсторонних карусельных и барабанных станках
| От базы по установам
| I
|
| --
| 12…13
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| 0,40
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,12
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| | Между фрезами
| I
|
| --
| 12…13
| 0,10
| 0,15
| 0,17
| 0,20
| | II
| --
| 2,5
|
| 0,08
| 0,10
| 0,12
| 0,15
| | Строгание
| Долбежные станки
| По лимбу
| I
|
| --
| --
| 0,40
| 0,45
| 0,50
| 0,60
| | II
|
| --
| --
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| 0,40
| | Поперечно-строгальные станки
| По лимбу и установам
| I
|
| --
| --
| 0,40
| 0,45
| 0,50
| 0,60
| | II
| --
| 2,5
| --
| 0,12
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| | Продольно-строгальные станки
| По лимбу и установам
| I
|
| --
| --
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| 0,40
| | II
| --
| 2,5
| --
| 0,12
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| | Внутреннее протягивание
| --
| I
| --
| 2,5
| 6…7
| --
| --
| --
| --
| | Наружное протягивание
| --
| I
| --
| 2,5
| --
| 0,12
| 0,17
| 0,20
| 0,25
|
Продолжение
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| | Шлифование
| Круглошлифовальные станки
| По лимбу и пробным проходам
| Предварит.
| --
| 2,5
|
| --
| --
| --
| --
| | Чистовое
| --
| 0,63
| 6…7
| --
| --
| --
| --
| | Тонкое
| --
| 0,16
| 5…6
| --
| --
| --
| --
| | Торцекруглошлифовальные станки
| По упорам
| Предварит.
| --
| 2,5
|
| 0,15
| 0,17
| 0,20
| 0,25
| | Чистовое
| --
| 0,63
| 6…7
| 0,08
| 0,10
| 0,12
| 0,15
| | С позиционированием
| Предварит.
| --
| 2,5
|
| 0,10
| 0,12
| 0,15
| 0,17
| | Чистовое
| --
| 0,63
| 6…7
| 0,06
| 0,08
| 0,10
| 0,12
| | Внутришлифовальные станки
| По лимбу, упорам и пробным проходам
| Предварит.
| --
| 2,5
|
| 0,20
| 0,25
| 0,30
| --
| | Чистовое
| --
| 0,63
| 6…7
| 0,12
| 0,17
| 0,20
| --
| | Тонкое
| --
| 0,16
| 5…6
| 0,06
| 0,08
| 0,12
| --
| | Плоскошлифовальные станки
| По упорам, лимбу и пробным проходам
| Предварит.
| --
| 2,5
| --
| 0,15
| 0,20
| 0,25
| --
| | Чистовое
| --
| 0,63
| --
| 0,08
| 0,10
| 0,12
| --
| | Тонкое
| --
| 0,16
| --
| 0,05
| 0,08
| 0,10
| --
| | Безцентровошлифовальные станки
| По упорам
| Предварит.
| --
| 2,5
| 8…9
| --
| --
| --
| --
| | Чистовое
| --
| 1,25
| 6…7
| --
| --
| --
| --
|
Продолжение
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| | Доводка
| Хонингование
| --
| Предварит.
| --
| 0,32
| --
| Точность обработки примерно соответствует точности предварительно выполненных размеров
| | Чистовое
| --
| 0,32
| 5…6
| | Суперфиниширование
| --
| Предварит.
| --
| 0,32
| --
| | Чистовое
| --
| 0,08
| --
| | Доводка (притирка)
| --
| Предварит.
| --
| 0,32
| --
| | Тонкое
| --
| 0,08
| --
| | Многопроходная размерная притирка
| --
| --
| --
| 0,08
| Точнее 3
|
Приложение 2
Шероховатость и величина дефектного слоя поверхностей,
полученных различными методами
| Метод обработки
| Шероховатость , мкм
| Дефектный слой, мкм
| | Литье в песчанно-глинистую форму при ручной формовке
| 100…500
| 200…600
| | Литье в песчанно-глинистую форму при машинной формовке
| 80…300
| 150…400
| | Литье в металлические формы
| 100…200
| 100…300
| | Центробежное литье
| 40…100
| 100…200
| | Литье в оболочковые формы
| 20…80
| 150…250
| | Литье по выплавляемым моделям
| 10…40
| 80…150
| | Литье под давлением
| 10…40
| 80…150
| | Ковка
| 300…500
| 400…600
| | Штамповка обычной точности
| 100…250
| 200…400
| | Штамповка повышенной точности
| 80…200
| 150…300
| | Прокат горячекатанный обычной точности
| 80…150
| 100…150
| | Прокат повышенной точности
| 50…100
| 80…150
| | Прокат холоднотянутый калиброванный
| 40…80
| 50…100
| | Рубка на прессах и ножницах
| 100…300
| 100…150
| | Разрезание пилами на станках
| 80…160
| 100…150
| | Точение черновое
| 80…150
| 50…100
| | Точение получистовое
| 30…50
| 40…60
| | Точение чистовое
| 15…25
| 20…30
| | Точение тонкое
| 6…10
| 10…20
| | Строгание предварительное
| 80…150
| 100…150
| | Строгание окончательное
| 15…25
| 20…30
| | Сверление
| 80…150
| 50…100
| | Сверление глубокое
| 15…30
| 25…50
| | Зенкерование черновое
| 30…50
| 40…50
| | Зенкерование чистовое
| 20…30
| 30…40
| | Развертывание предварительное
| 10…20
| 15…25
| | Развертывание чистовое
| 6…10
| 5…10
| | Растачивание алмазное
| 3,2…6,3
| 4…10
| | Фрезерование обдирочное
| 80…150
| 80…100
| | Фрезерование чистовое
| 20…50
| 40…60
| | Фрезерование тонкое
| 3,2…6,3
| 10…30
| | Протягивание черновое
| 6…10
| 10…20
| | Протягивание чистовое
| 3,2…6,3
| 5…10
| | Растачивание черновое
| 40…80
| 50…100
| | Растачивание чистовое
| 10…20
| 15…30
| | Шлифование черновое
| 20…40
| 30…50
| | Шлифование чистовое
| 5…10
| 15…25
| | Шлифование тонкое
| 1,5…3,5
| 5…10
| | Хонингование
| 1…3
| 3…6
| | Суперфиниш
| 0,2…0,8
| 3…5
| | Притирка предварительная
| 0,8…3,2
| 3…5
| | Притирка окончательная
| 0,05…0,4
| 3…5
| | Полирование
| 0,05…0,4
| 2…3
|
Приложение 3
Точность геометрической формы  и расположения поверхностей  при механической обработке
| Вид обработки
| Метод обработки и оборудование
| Рабочий ход
| Вид погрешности
| Величина погрешности (мкм) в зависимости от номинального размера, мм
| | до 10
| 10…50
| 50…100
| 160…300
| 300…500
| св. 500
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| | Токарная
| Токарные, револьверные, карусельные, многошпиндельные и прочие токарные станки
| Первый
| 
| 6…16
| 10…30
| 25…50
| 40…80
| 60…120
| 100…250
| 
| 10…24
| 20…40
| 30…60
| 50…100
| 80…150
| 150…300
| 
| 25…60
| 40…120
| 100…200
| 150…360
| 300…450
| 400…1000
| 
| 40…80
| 50…100
| 80…120
| 100…200
| 150…250
| 200…400
| | Второй
|
| 2,5…6
| 4…16
| 10…25
| 16…35
| 25…50
| 40…100
| |
| 2…10
| 6…16
| 8…20
| 10…25
| 12…30
| 16…50
| |
| 6…16
| 10…40
| 16…50
| 25…80
| 40…100
| 80…300
| |
| 20…30
| 30…60
| 40…80
| 60…100
| 80…160
| 100…500
| | Третий
|
| 0,6…1
| 1…2,5
| 1,6…6
| 4…10
| 8…16
| 10…40
| |
| 1,2…3
| 2,5…4
| 3…8
| 5…10
| 7…12
| 10…25
| |
| 1,6…4
| 4…10
| 6…16
| 8…20
| 10…30
| 16…100
| |
| 5…16
| 8…20
| 10…25
| 12…30
| 16…40
| 20…80
|
Продолжение
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| | Сверление растачивание
| Сверление спиральными сверлами
| Один
|
| 12…25
| 16…40
| 20…50
|
|
|
| |
| 25…60
| 40…120
| 80…250
| 160…400
|
|
| | Сверление ружейными сверлами
| Один
|
| 2…5
| 4…10
| 8…16
| 12…20
|
|
| |
| 2,5…6
| 4…16
| 10…25
| 25…50
|
|
| | Зенкерование
| Один
|
| 2…8
| 6…12
| 8…20
|
|
|
| |
| 4…10
| 8…16
| 10…25
| 16…40
|
|
| | Развертывание
| Один
|
| 1,5…2
| 2,5…8
| 5…10
| 8…16
|
|
| |
| Может увеличиваться на 10% по сравнению с исходным
| | Алмазное растачивание
| Один
|
| 0,4…1
| 0,8…2
| 1,2…4
| 2,5…8
| 6…10
|
| |
| 0,5…1,2
| 1…2,8
| 2…5
| 4…10
| 6…16
| 10…20
| |
| 0,6…1,6
| 1,2…4
| 2,5…6
| 4…8
| 6…10
| 8…16
| |
| 2,5…6
| 3…8
| 5…10
| 6…12
| 8…16
| 10…20
| | Фрезерование
| Вертикальные, горизонтальные и продольно-фрезерные станки
| Первый
|
| 6…16
| 10…20
| 16…40
| 28…80
| 50…120
| 100…600
| |
| 25…60
| 40…120
| 100…250
| 200…360
| 250…450
| 400…1200
| | Второй
|
| 1…4
| 2,5…10
| 6…16
| 10…20
| 16…30
| 20…100
| |
| 4…10
| 6…30
| 20…60
| 40…80
| 60…120
| 100…400
| | Протягивание
| Протягивание и прошивание
| Один
|
| 1,6…4
| 2,5…8
| 6…16
| 8…20
| 10…25
|
| |
| 2…5
| 4…8
| 5…12
| 8…16
| 10…20
| 16…30
| |
| Может увеличиваться на 30% по сравнению с исходным
| |
| Перпендикулярность торцов к оси отверстий 0,15:100
| Продолжение
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| | Шлифование
| Круглошлифовальные, внутришлифовальные и плоскошлифовальные стаки
| Предварительный
|
| 2,5…6
| 4…10
| 6…16
| 10…25
| 20…40
| 20…100
| |
| 1,6…4
| 2,5…8
| 5…12
| 8…16
| 10…20
| 16…40
| |
| 4…10
| 8…20
| 16…30
| 20…50
| 30…60
| 50…160
| |
| 20…30
| 25…50
| 40…60
| 50…80
| 60…100
| 80…200
| | Чистовой
|
| 1…4
| 2,5…8
| 6…12
| 10…20
| 16…25
| 20…60
| |
| 0,8…2,5
| 1,6…4
| 2,5…5
| 4…6
| 5…8
| 6…16
| |
| 1,6…4
| |
| Поделиться:
|
|
Археология
Биология
Генетика
География
Информатика
История
Логика
Маркетинг
Математика
Менеджмент
Механика
Педагогика
Религия
Социология
Технологии
Физика
Философия
Финансы
Химия
Экология
