Технічний проект автоматичної лінії /технологія обробки і схеми налагодження, верстати, транспортні і вантажні пристрої, наявність магазинів і т.д.

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 6Следующая ⇒

2) Потрібна продуктивність лінії Q дет/год.

дет/год;

де N-програма шт/рік;

F-змінний фонд год/рік;

n-число змін.

3) Коефіцієнт використання лінії η, який враховує заплановані втрати в роботі лінії в процесі експлуатації. Практичний коефіцієнт використання η в працюючих лініях знаходиться в межах 0.6÷0.9, при цьому різко знижують коефіцієнт η організаційні втрати, які не треба враховувати при проектних розрахунках.

Приблизні коефіцієнти технічного використання автоматичних ліній треба приймати:

1) для ліній з агрегатних верстатів η =0.75-0.80;

2) для ліній з багаторізцевих, зубонарізних, шліфувальних та інш. верстатів η =0.7-0.8;

3)для роторних ліній η =0.9-0.95;

4) для лінії з гнучким зв’язком η =0.80-0.88.

При проектуванні ліній, які мають прототип на підприємстві, коефіцієнт використання лінії треба брати по виробничим даним експлуатації лінії з зі скороченням проценту організаційних витрат. Орієнтовано коефіцієнт використання ліній з агрегатних верстатів можна отримати розрахунком з урахуванням середніх витрат в роботі лінії по кожному елементу (див. таблицю1).

Коефіцієнт використання ліній з агрегатних верстатів Таблиця 1

Сумарні витрати Σn на100 хв. роботи отримуються складанням усіх витрат з врахуванням числа елементів ліній, а процент використання ліній знаходиться по формулі:

n%= Σn

Порядок розрахунку

Для розрахунку режимів необхідні всі вихідні дані з докладно розробленим планом наладки, вибраними інструментами і верстатами, а також довідкові дані по розрахунку режимів різання. Весь розрахунок проводиться для всіх позицій (верстатів) лінії в 4 етапи.

I етап. Визначення часу різання То

Визначаємо ритм R роботи автоматичної лінії.

хв.,

де η - коефіцієнт використання лінії;

Q - задане виробництво дет/рік.

2) Визначення допоміжного часу Тв.

В склад допоміжного часу входить час затиску і розтискання заготовок (супутників), час транспортування їх з позиції на позицію, а також час завантаження і розвантаження деталей з транспортера в робочу зону верстата.

Довжина допоміжного часу залежить від конструктивних особливостей обладнання і механізмів транспортування, завантаження, затиску і розтискання деталей і т.д.

Точний допоміжний час може бути визначений по циклограмі роботи механізмів, діючої на підприємстві або з даних, розробленого технічного проекту.

При відсутності цих даних приблизний допоміжний час треба брати з таблиці 2, складеної по загальним практичним даним працюючої лінії [12,13,16].

Допоміжний час при роботі автоматичних ліній. Таблиця 2.

3) Визначення машинного часу Тм та часу різання То.

Машинний час, який складається з прискореного підводу інструменту, часу різання, часу витримки на упорі і відводу інструменту в початкове положення, визначається по формулі:

Tм = R – Tв

Час прискореного підводу і відводу інструменту Тм залежить від відстані та швидкості переміщення силових голівок і супортів та може бути взятий з технічного проекту діючої лінії по таблиці 3.

Допоміжний час,пов’язаний з переходом Тм [2]. Таблиця 3.

На налагоджених верстатах, де інструмент не перешкоджає переміщенню деталі з однієї позиції на іншу (поздовжньо–фрезерні та безцентрово–шліфувальні верстати), час на швидкий підвід дозволяється не брати.

Чистий час різання То визначається по формулі:

To = R-Tв-tм або To = Tм-tм

Розраховане То буде в більшості ліній прийнятним і для інших позицій (верстатів).

Познавательные статьи:



Коммуникативные барьеры и пути их преодоления

Рынок недвижимости. Сущность недвижимости

Решение задач с использованием генеалогического метода

История происхождения и развития детской игры