Лекция 7 – Ультразвуковой НК. Назначение ультразвукового контроля (УЗК).. Применение ультразвукового метода неразрушающего контроля.. Достоинства ультразвукового метода неразрушающего контроля. 


Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Лекция 7 – Ультразвуковой НК. Назначение ультразвукового контроля (УЗК).. Применение ультразвукового метода неразрушающего контроля.. Достоинства ультразвукового метода неразрушающего контроля.

Лекция 7 – Ультразвуковой НК

Назначение ультразвукового контроля. Применение и достоинства ультразвукового метода неразрушающего контроля. Физические основы и методика ультразвукового метода контроля. Приборы и оборудование для ультразвукового контроля. Чувствительность ультразвукового контроля.

Назначение ультразвукового контроля (УЗК).

Ультразвуковая дефектоскопия позволяет осуществлять поиск дефектов в материале изделия путём излучения и принятия ультразвуковых колебаний, отраженных от внутренних несплошностей (дефектов), и дальнейшего анализа их амплитуды, времени прихода, формы и других характеристик с помощью специального оборудования — ультразвукового дефектоскопа. Является одним из самых распространенных методов неразрушающего контроля.

Параметры выявленных дефектов определяются с помощью ультразвуковых дефектоскопов. Так, например, по времени распространения ультразвука в изделии (если известна скорость распространения ультразвуковых волн в металле) определяют расстояние до дефекта, а по амплитуде отраженного импульса – его относительный размер.

 

Применение ультразвукового метода неразрушающего контроля.

Ультразвуковой контроль проводится для деталей механизмов и оборудования повышенной опасности:

‑ литья;

‑ поковок;

‑ сварки и наплавки;

‑ металлоизделий и полуфабрикатов;

‑ трубопроводов;

‑ металлоконструкций и строительных конструкций.

 

Достоинства ультразвукового метода неразрушающего контроля.

К главным преимуществам ультразвукового контроля относится:

‑ высокая точность и скорость исследования при низкой стоимости;

‑ безопасность для человека;

‑ высокая мобильность применения ультразвуковых дефектоскопов;

‑ возможность проведения ультразвукового контроля (в отдельных случаях) на действующем объекте, т.е. на время проведения УЗК не требуется выведения контролируемой детали/объекта из эксплуатации;

‑ возможность проведения контроля изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов;

‑ при ультразвуковом контроле не разрушается и не повреждается исследуемый образец.

Как правило, ультразвуковая дефектоскопия не может дать ответ на вопрос о реальных размерах дефекта, лишь о его отражательной способности в направлении приёмника. Эти величины коррелируют, но не для всех типов дефектов. Например: имеющиеся в изделии два реальные дефекта одного размера и формы, расположенные на одной глубине, но один из которых заполнен воздухом, а другой шлаком будут давать отраженные импульсы различной амплитуды и, соответственно оценены как дефекты, имеющие различные размеры. Кроме того, некоторые дефекты практически невозможно выявить ультразвуковым методом в силу их характера, формы или расположения в объекте контроля, затруднителен контроль деталей небольшой размера и толщины, деталей, имеющих сложную форму с криволинейными и сферическими поверхностями малого радиуса.

Практически невозможно производить достоверный ультразвуковой контроль металлов с крупнозернистой структурой, таких как чугун или аустенитный сварной шов (толщиной свыше 60 мм) из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука. Кроме того, затруднителен контроль малых деталей или деталей со сложной формой.

Сложная подготовка поверхности контроля к контролю, для ввода ультразвуковых волн в металл ‑ очистка поверхности контроля от загрязнений, отслаивающейся окалины, ржавчины, брызг расплавленного металла и др. и создание необходимой шероховатости поверхности не хуже Rz 40 и волнистости. Небольшой воздушный зазор между пьезопреобразователем и изделием может стать неодолимой преградой для распространения ультразвуковых волн.

Необходимо нанести на контролируемый участок изделия после его зачистки непосредственно перед выполнением контроля контактных жидкостей (специальные гели, глицерин, машинное масло, и др.) для обеспечения стабильного акустического контакта.

 



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2024-07-06; просмотров: 42; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 216.73.217.128 (0.009 с.)