Группы подразделяют на марки по удобоукладываемости.

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 2

Бетонные смеси в зависимости от консистенции характеризуются марками по удобоукладываемости, приведенными в таблице 1.

Удобоукладываемость (консистенцию) бетонной смеси оценивают показателями подвижности и жесткости в зависимости от марки смеси.

Подвижность характеризуется показателем осадки конуса (ОК) в сантиметрах и показателем диаметра растекания конуса (РК) в сантиметрах.

Жесткость (Ж) характеризуется временем вибрации в секундах, необходимым для уплотнения бетонной смеси в приборе И.М.Красного (далее — Красного) или техническом вискозиметре.

ОК определяют только для смесей марок П1—П4. Если по результатам испытаний смеси показатель ОК = 21 см и более, то ее следует оценивать показателем РК.

Расслаиваемость бетонной смеси оценивают показателями раствороотделения и водоотделения.

Раствороотделение бетонной смеси, характеризующее ее расслаиваемость при динамическом воздействии, определяют путем сопоставления содержания растворной составляющей в нижней и верхней частях бетонной смеси, уплотненной в мерном сосуде или форме для изготовления контрольных образцов бетона.

Водоотделение бетонной смеси определяют после ее отстаивания в мерном сосуде или форме в течение определенного времени.)

Расслаиваемость бетонной смеси (водоотделение и раствороотделение) не должна превышать значений, приведенных в таблице 2.

Смеси бетонные по величине сохраняемости удобоукладываемости во времени делят на группы по сохраняемости St, приведенные в таблице 3.

По степени готовности бетонные смеси подразделяют:

 — на бетонные смеси, готовые к употреблению (БСГ);

— на бетонные смеси, частично затворенные (БСЧЗ);

 — на бетонные смеси сухие (БСС).

КЛАССИФИКАЦИЯ БЕТОНОВ

Бетоны классифицируют по:

— назначению;

— виду вяжущего;

— виду заполнителей;

— структуре;

— условиям твердения.

По назначению бетоны подразделяют на:

— конструкционные;

—специальные (теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные, жаростойкие, химически стойкие, напрягающие, декоративные, радиационно-защитные, дорожные, гидротехнические и другие).

По виду вяжущего бетоны могут быть на:

— цементных вяжущих;

— известковых вяжущих;

— шлаковых вяжущих;

— гипсовых вяжущих;

— смешанных вяжущих;

— специальных вяжущих.

По виду заполнителей бетоны могут быть на:

— плотных заполнителях;

— пористых заполнителях;

— специальных заполнителях.

По структуре бетоны подразделяют на:

— плотные;

— поризованные;

— ячеистые;

— крупнопористые.

По условиям твердения бетоны подразделяются на твердевшие:

— в естественных условиях;

— в условиях тепловлажностной обработки при атмосферном давлении;

— в условиях тепловлажностной обработки при давлении выше атмосферного (автоклавного твердения);

— в условиях тепловой обработки без контакта бетона с паровоздушной средой;

— в условиях отрицательных температур.

ОСНОВНОЙ ЗАКОН ПРОЧНОСТИ БЕТОНА

Прочность бетона зависит от прочности составляющих его материалов и от прочности сцепления их друг с другом. Прочность заполнителя (песка, щебня, гравия) в тяжелом бетоне, как правило, выше заданной прочности бетона, поэтому мало влияет на последнюю. Таким образом, прочность бетона определяется в основном двумя факторами:

• прочностью затвердевшего цементного камня;

• прочностью его сцепления с заполнителем.

Прочность цементного камня зависит от двух факторов:

- активности (класса) используемого цемента и

- соотношения количеств цемента и воды (Ц/В).

Для каждой бетонной смеси существует оптимальное количество воды, которое позволяет получить при данном способе уплотнения бетон с минимальной пористостью и наибольшей прочностью.

Прочность сцепления между цементным камнем и заполнителем определяется в основном качеством поверхности заполнителя. Для обеспечения высокой прочности сцепления поверхность зерен заполнителя должна быть чистой и шероховатой.

На практике при подборе состава бетона пользуются линейной зависимостью:

Rб = А Rц (Ц/В±b) (формула И.Боломея-Б.Г.Скрамтаева),

где: Rб - прочность бетона, Rц - марка (активность) цемента, В/Ц - водоцементное отношение, где А - коэффициент, учитывающий качество заполнителей (0,65; 0,6 и 0,55), b - постоянный коэффициент (для Ц/В =1,4-2,5 b= -0,5, а для Ц/В=2,5-3,3 b=+0,5).

Бетоны с высоким цементно-водным отношением относятся к высокопрочным бетонам.

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ВИДЫ ТЯЖЕЛОГО БЕТОНА

Декоративные бетоны. В зависимости от состава и назначения их можно подразделить на цветные и имитирующие природные камни или сами по себе обладающие выразительной структурой. При необходимости поверхность таких бетонов подвергают специальной обработке или формуют изделия с рельефной поверхностью.

Для получения цветных бетонов красящие составляющие могут вводиться как в бетонную смесь на стадии ее приготовления (объемное окрашивание), так и наноситься на поверхность уже готовых изделий (поверхностное окрашивание). В качестве цветных компонентов бетонной смеси применяют белые и цветные цементы, акриловые и карбомидные смолы, различные щелочестойкие минеральные и органические пигменты, декоративные заполнители (молотый мрамор, молотое стекло). Объемное окрашивание считается более качественным, так как исключает истирание цвета в процессе эксплуатации конструкций.

Расход цемента в цветных бетонах по сравнению с обычными принимается несколько большим — 400...500 кг/м3. Это позволяет повысить плотность и улучшить цветовую выразительность поверхности бетона. Целесообразно в этом случае использовать мелкозернистые бетоны. Оптимальными с точки зрения получения хороших декоративных качеств являются составы 1:2...1:3. Расход воды в цветных бетонах определяется, как правило, предварительным испытанием и затем постоянно контролируется, поскольку даже небольшие изменения в расходе воды влекут за собой заметные изменения цвета бетона.

Бетонные смеси для формования изделий должны использоваться достаточно пластичные, которые хорошо формуются и мало подвержены расслоению, так называемые самоуплотняющиеся бетоны. Для сокращения расхода воды и цемента используют пластификаторы, суперпластификаторы и комплексные добавки. Чтобы уменьшить расслоение цветного бетона и добиться равномерности окраски, используют воздухововлекающие добавки, а также вводят в небольших количествах тонкие фракции извести, известняка и др.

Для повышения художественной выразительности декоративных бетонов применяют специальные технологические приемы, позволяющие обнажить заполнители и выявить структуру бетона. Для обнажения заполнителя используют различные замедлители твердения. Выявление структуры бетона достигается также шлифовкой и полировкой поверхности бетона, обработкой пневматическим молотком, пескоструйным аппаратом и др. Для получения настенных облицовочных плит с декоративной поверхностью используют специальные формы из современных пластиков. Они позволяют с микронной точностью воспроизводить мельчайшие детали рельефа поверхности.

Бетон для защиты от радиоактивного воздействия. Такие бетоны называют еще особо тяжелые (с плотностью более 2600 кг/м3), гидратные, радиационно-защитные и лученепроницаемые.

Из всех радиоактивных излучений наибольшей проникающей способностью обладают γ-лучи и нейтроны. Способность материалов поглощать γ-лучи пропорциональна их плотности. А для ослабления потока нейтронов в материале, наоборот, должны присутствовать элементы с малой атомной плотностью (например, водород). Поэтому бетон является достаточно эффективным материалом для защиты от радиоактивного воздействия, поскольку в нем удачно сочетаются при сравнительно низкой стоимости высокая плотность и содержание достаточно большого количества водорода в воде, связанной с вяжущим (как химически — в гидрокристаллах новообразований, так и адсорбционно — между гидрокристаллами).

К такому бетону предъявляются и другие требования. Он должен соответствовать заданной прочности и иметь относительно низкий модуль упругости, что позволяет снизить величину растягивающих напряжений во внешней зоне защиты, вызываемых односторонним нагревом. Кроме того, бетон, располагаемый у активного корпуса реактора, должен обладать достаточной стойкостью к воздействию излучений, быть огнестойким и жаростойким даже при температурах, возможных при аварийном режиме реактора.

Для повышения плотности бетона в качестве заполнителей используют весьма тяжелые (с высокой плотностью) железные руды (магнетит и гематит с содержанием железа не менее 60%), ильменит, серпентин, колеманит, обрезки железа, стальные гранулы и т.п. Бурый железняк (лимонит) повышает содержание связанной воды в гидратном бетоне. Мелкий заполнитель обычно составляют дробленый бурый железняк, баритовые руды (барит), кварцитовые «хвосты», чугунная дробь и др. Например, при использовании горной породы ильменита (в качестве мелкого заполнителя плотностью 4620 кг/м3 и крупного — 4760 кг/м3) можно получить бетон плотностью более 4000 кг/м3. Плотность бетона на металлическом заполнителе достигает 6000 кг/м3.

Лучшими вяжущими в таких бетонах считаются те, которые связывают большее количество воды: алюмошлаковый, глиноземистый и гипсоглиноземистый, расширяющийся, пуццолановый и шлакопортландцемент, каустический магнезит. Иногда в их состав вводят добавки, улучшающие защитные свойства бетона (например, карбид бора и тетрабора, хлористый литий, сернокислый кадмий и др.). В качестве наглядного примера использования такого бетона можно привести производство защитного модифицированного бетона-консерванта для захоронения радиоактивных отходов с гарантированной надежностью безопасности сроком до 300 лет.

Гидротехнический бетон. Он является разновидностью тяжелых конструкционных бетонов и должен обеспечивать длительную эксплуатацию сооружений, постоянно или периодически омываемых водой. По условиям эксплуатации различают бетон:

•   подводный — постоянно находящийся в воде;

•   надводный — подвергаемый лишь периодическому обмыванию (контактированию) водой;

•   расположенный в зоне переменного уровня воды — находящийся в самых суровых условиях эксплуатации (многократно замерзает и оттаивает во влажном состоянии и подвержен периодическому насыщению — высушиванию). Водопоглощение такого бетона не должно превышать 5%.

Кроме того, различают бетоны наружной зоны, подвергающиеся непосредственному влиянию среды, и внутренней зоны, защищенные наружным бетоном от воздействия среды. Поэтому требования к гидротехническому бетону предъявляются дифференцированно с учетом зонального распределения бетона в конструкции. Например, главное требование к бетону внутренней зоны — минимальная величина тепловыделения при твердении, так как неравномерный разогрев массива может вызвать образование температурных трещин.

Помимо прочности к гидротехническому бетону предъявляются повышенные требования по плотности, водонепроницаемости, водо-, морозо- и коррозионной стойкости и др. По прочности на осевое сжатие их подразделяют на классы В10...В40, по водонепроницаемости и морозостойкости — на марки W2, W4, W6, W8 и F50, F75, F100, F150, F200, F250, F300. Причем прочность на сжатие и водонепроницаемость определяются в возрасте 180 сут.

В зависимости от условий эксплуатации для приготовления гидротехнического бетона применяют портландцемент, гидрофобный, пластифицированный, пуццолановый, сульфатостойкий и шлакопортландцемент. Заполнителями служат песок, гравий и щебень крупностью до 150 мм из плотных горных пород. Для повышения качества гидротехнического бетона в его состав вводят различные добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, уплотняющие и др.).

Жаростойкие бетоны. Они относятся к группе специальных бетонов (ГОСТ 20910 и СП 52-00-2011), способных не изменять требуемые физико-механические свойства при длительном воздействии высокой температуры (свыше 200 °С). По предельно допустимой температуре применения их подразделяют на классы от И3 (с предельно допустимой температурой применения 300 °С) до И18 (1800°С), которые устанавливают по значениям остаточной прочности и температурам деформаций под нагрузкой. Изготовляют жаростойкие бетоны из вяжущего, тонкомолотой минеральной добавки, жаростойких заполнителей и воды или другого затворителя.

В качестве вяжущих в жаростойких бетонах применяют портландцемент, шлакопортландцемент, глиноземистый цемент, фосфатные и алюмофосфатные связующие, жидкое стекло. Для улучшения структуры цементного камня и сохранения прочности при нагреве в вяжущее вводят тонкомолотые минеральные добавки (шамотные, кордиеритовые, золошлаковые, керамзитовые, аглопоритовые, магнезиальные и др.). В качестве мелкого и крупного заполнителей применяют продукты дробления бескварцевых изверженных горных пород (сиенит, диорит, диабаз, габбро, пемзу, туфы), хромитовой руды, шамота, хроммагнезиальных и других огнеупорных изделий, бой кирпича, доменные отвальные шлаки (с модулем основности не более 1 и не подверженные распаду).

Основными качественными характеристиками таких бетонов являются прочность на сжатие, предельно допустимая температура применения, термическая стойкость, средняя плотность, усадка; в зависимости от условий использования — водонепроницаемость, морозостойкость и др.

Бетоны кислотоупорные. Приготовляется из жидкого стекла (силикатов натрия или калия), отвердителя (кремне-фтористого натрия), минерального порошка (молотый андезит, базальт, диабаз, кварц ит. п. кислотостойкие породы) и заполнителя — кварцевый песок и гранитный щебень. Объемный вес кислотоупорного бетона — 2,1—2,3 т/м³, предел прочности при сжатии в возрасте 20—30 дней — 100—200 МПа. Стоек к действию концентрированных растворов кислот (за исключением HF), мало стоек в воде и быстро разрушается щелочами. При приготовлении и выдерживании до 10—15 дней (при температуре не ниже 10°) увлажнение не допускается; желателен сухой прогрев при 80—100° в течение 5— 8 часов. При изготовлении кислотоупорного бетона сначала смешивается отвердитель с минеральным порошком, затем примешиваются заполнители и, наконец, жидкое стекло. Укладка, уплотнение и контроль осуществляются, как и для обычного цементного бетона. Кислотоупорный бетон можно армировать.

Кислотоупорный бетон применяется вместо дорогих материалов — свинца, тесаного камня и кислотоупорной керамики для защиты строит, конструкций, резервуаров и химических аппаратов от действия кислот, устройства кислотостойких полов, изготовления кислотоупорных плиток и т. п.

КЛАССИФИКАЦИЯ ЛЕГКИХ БЕТОНОВ

 Бетоны легкие классифицируют по:

— назначению;

— виду крупного пористого заполнителя;

— структуре.

По назначению бетоны подразделяют на:

— теплоизоляционные;

— конструкционно-теплоизоляционные;

— конструкционные;

— специальные.

По виду применяемого крупного заполнителя бетоны подразделяют на:

— керамзитобетон (бетон на керамзитовом гравии);

— аглопоритобетон (бетон на аглопоритовом щебне или гравии);

— перлитобетон (бетон на вспученном перлитовом щебне);

— полистиролбетон (бетон на предварительно вспененных гранулах полистирола);

— шлакобетон (бетон на золошлаковых смесях тепловых электростанций (ТЭС) или на топливном пористом шлаке);

— бетон на зольном гравии;

— арболит (бетон на измельченной древесине, костре льна и т.п.), Допускается устанавливать другие виды бетонов в зависимости от вида применяемых пористых заполнителей при наличии на них нормативной документации.

По структуре бетоны подразделяют на:

— плотные;

— поризованные;

— крупнопористые.

ЯЧЕИСТЫЕ БЕТОНЫ

Ячеистые бетоны (далее — бетоны), являются искусственными камневидными материалами, у которых основную часть объема составляют равномерно распределенные поры в виде ячеек, полученные с помощью газо- и (или) пенообразователей (85%).

Бетоны применяют для изготовления армированных и неармированных изделий, используемых для устройства несущих и ограждающих конструкций зданий и сооружений теплоизоляции конструктивных элементов и инженерных сетей.

Ячеистые бетоны (СТБ 1570-2005. Бетоны ячеистые. ТУ) классифицируют по:

а) назначению:

— конструкционно-теплоизоляционные (D350-900, В-10);

— теплоизоляционные (D150-400, В0,25-В1,5);

б) условиям твердения:

— автоклавные (Бетон, твердеющий в условиях тепловлажностной обработки в автоклавах при давлении водяного пара выше атмосферного);

— неавтоклавные (Бетон, твердеющий в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного водяного пара при атмосферном давлении);

в) способу порообразования:

— газобетоны;— пенобетоны;— газопенобетоны;

г) виду вяжущего:

— на известковых вяжущих, состоящих из кальциевой негашеной извести (более 50 % по массе), гипса или добавки цемента (до 15 % по массе);

— на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50 % и более по массе;

— на смешанных вяжущих, состоящих из смеси портландцемента (от 15 до 50 % по массе) и извести.

Ячеистый бетон получают несколькими способами:

Для производства газобетона применяют специальный газообразователь — чаще всего эту функцию выполняет алюминиевая пудра, которая, смешиваясь со структурной смесью извести, вступает в реакцию с выделением водорода. Образующийся газ вспенивает субстанцию, увеличивая ее в объеме почти в 5 раз, образуя губчатую структуру. После окончания реакции коллоидную смесь помещают в автоклав, в котором создается разряжение 0,8–1,2 МПа и температура 175–200°С. Затвердевший массив после автоклава распиливают на блоки.

Основным отличием в производстве пенобетона является применение вспененного реагента, и затвердевание коллоидной смеси при нормальных условиях. Суть процесса заключается в следующем: в подготовленную структурную смесь (песок, цемент, известь, вода) в определенной пропорции добавляют реагент, представляющий собой вспененную субстанцию. Полученную разнодисперсную смесь хорошо вымешивают, в результате чего происходит ее насыщение воздухом (вспененный реагент) и увеличение в объеме. После этого композит застывает с образованием пористой структуры.

Требования к материалам

В качестве вяжущих для бетонов применяют:

— портландцемент по ГОСТ 10178 (не содержащий добавок трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пеплов), содержащий трехкальциевый алюминат в количестве не более 6 %, трехкальциевый силикат — не менее 50 %.

— негашеную кальциевую известь по ГОСТ 9179, быстро- и среднегасящуюся, имеющую скорость гашения 5–25 мин и содержащую активные СаО + MgO более 70 %, пережога — менее 2 %.

В качестве кремнеземистых компонентов для бетонов применяют: песок по ГОСТ 8736, содержащий SiО2 (общего) не менее 85 % или кварца — не менее 70 %, слюды — не более 0,5 %, илистых и глинистых примесей — не более 5 %.

Порообразователи, применяемые для бетонов:

— газообразователь — алюминиевая пудра марок ПАП-1 и ПАП-2 по ГОСТ 5494;

— химические многокомпонентные и другие газообразователи;

— пенообразователи на основе: костного клея по ГОСТ 2067; мездрового клея по ГОСТ 3252; канифоли сосновой по ГОСТ 19113 и другие пенообразователи по соответствующим действующим ТНПА.

Рекомендуемые регуляторы структурообразования, нарастания пластической прочности, ускорители твердения и пластифицирующие добавки — по СТБ 1112, П1 к СНиП 3.09.01.

Вода для приготовления бетонов должна соответствовать требованиям СТБ 1114.

Свойства: Для бетонов конструкций, подвергающихся попеременному замораживанию и оттаиванию, устанавливают следующие марки бетона по морозостойкости: F15; F25; F35; F50.

Усадка при высыхании для конструкционно-теплоизоляционных бетонов не должна превышать, мм/м:

— для автоклавных бетонов марок D350–D900 — 0,5;

— для неавтоклавных бетонов марок D400–D900 — 3,0.

Нормируемый коэффициент теплопроводности бетонов

Теплоизоляционных –0,055 -0,1 Вт/(м*С)

Теплоизоляционно-конструкционных -0,09-0,24.

СИЛИКАТНЫЕ БЕТОНЫ

Силикатный бетон представляет собой бесцементный бетон автоклавного твердения. Вяжущим в нем является смесь извести с тонкомолотым кремнеземистым материалом. В процессе автоклавной обработки известь вступает с кремнеземистым компонентом в химическую реакцию, в результате которой образуются гидросиликаты кальция, скрепляющие зерна заполнителя в прочный монолит. В зависимости от вида кремнеземнистого компонента различают следующие виды вяжущего вещества: известково-кремнеземистые, состоящие из тонкомолотых извести и песка; известково-шлаковые,  получаемые совместным помолом металлургического или топливного шлака и извести; известково-зольные, состоящие из тонкомолотых извести и топливных зол; известково-аглопоритовые, получаемые из извести и отходов производства искусственных пористых заполнителей, и известково-белитовые, состоящие из тонкомолотых продуктов низкотемпературного обжига известково-кремнеземистой шихты и песка или белитового (нефелинового) шлама и песка. Соотношение извести и кремнеземистого компонента составляет от 30:70 до 50:50%.

В качестве мелкого заполнителя применяют природные и дробленые пески, удовлетворяющие стандартным требованиям. В крупнозернистых бетонах используют щебень из плотных горных пород, щебень из гравия или доменного шлака размером не более 20 мм, а также различные пористые заполнители.

Для регулирования свойств вяжущего, бетонной смеси н бетона применяют специальные добавки: гипсовый камень для замедления гидратации извести; триэтаноламин для повышения помолоспособности компонентов вяжущего и пластификации бетонной смеси; кремнийорганические жидкости ГКЖ-10 и ГКЖ-11 для гидрофобизации и повышения долговечности бетона, суперпластификаторы и др.

Наибольшее распространение получили мелкозернистые силикатные бетоны, заполнителем которых является обычный кварцевый песок. Песок обладает более высокой удельной поверхностью и, следовательно, лучшей реакционной способностью, а также меньшей стоимостью, чем крупный заполнитель, поэтому мелкозернистые силикатные бетоны наряду с хорошими техническими свойствами имеют низкую стоимость.

Прочность силикатного бетона меняется в широких пределах: 5 ... 10 МПа в легких силикатных бетонах, 20 ... 50 МПа в тяжелых бетонах и 80 ... 100 МПа в высокопрочных бетонах. Из силикатного бетона производят плиты перекрытий, колонны, ригели, балки, ограждающие панели, стеновые блоки и другие детали.

ТВЕРДЕНИЕ БЕТОНА И УХОД ЗА НИМ

На прочность бетона влияет ряд факторов:

· активность цемента,

· содержание цемента,

· водоцементное отношение,

· качество заполнителей,

· качество перемешивания

· степень уплотнения,

· возраст,

· условия твердения бетона.

Уложенная в опалубку бетонная смесь в результате взаимо­действия цемента с водой постепенно твердеет, переходит в камневидное состояние и бетон набирает прочность. Твердение про­исходит при определенных температурно-влажностных услови­ях. Для протекания нормального процесса твердения бетона не­обходима теплая и влажная среда - температура +20 (±3) °С и относительная влажность не менее 90%. Такие условия тверде­ния называют нормально-влажностными. С повышением темпе­ратуры до 70-90 °С и максимальной влажности (в пропарочных камерах) или при температуре 175 °С и в среде насыщенного во­дяного пара высокого давления (автоклавах) интенсивность на­бора прочности еще больше возрастает (рис. 1, 2).

Рис.1. Интенсивность набора прочности различных видов бетона

в течение 28 суток:

1 – нормально-влажностного твердения; 2 – предварительно пропаренного;

3 – после автоклавного твердения.

Рис.2. Нарастание прочности бетона во времени:

1 – во влажных условиях твердения; 2 – в сухих условиях твердения.

Важным условием нормального твердения бетона является влажность среды. Во влажных условиях твердения (а еще лучше в воде) цементный бетон набирает большую прочность, чем при твердении на воздухе. При испарении влаги из бетона его твер­дение замедляется и может вовсе прекратиться. При температуре 15°С и ниже процесс твердения замедляется, а при температуре близкой к нулю — практически прекращается.

Бетон, твердеющий в нормально-влажностных условиях на­бирает прочность достаточно длительное время. Наиболее ин­тенсивно рост прочности наблюдается в ранние сроки тверде­ния. Бетон из пластичных смесей на портландцементе через 3 сут нормального твердения набирает до 30-50% от 28-суточной прочности, а через 7-14 сут — 60-90%. В зависимости от скоро­сти набора прочности в ранние сроки твердения различают бы­струю, среднюю, медленную и очень медленную динамику проч­ности. Оценочным показателем динамики набора прочности яв­ляется отношение средней прочности на сжатие в возрасте 2 сут к средней прочности на сжатие в возрасте 28 сут. По динамике набора прочности определяют период выдержки бетона (отрезок времени, за который бетонная смесь, уложенная в опалубку, пе­реходит в твердофазное состояние, т.е. бетон приобретает вполне конкретные и стабильные физико-механические свойства) и продолжительность последующей обработки.

В последующем интенсивность набора прочности снижается, но при достаточной влажности окружающей среды нарастание прочности продолжается годами и даже десятилетиями. Через 2 мес. твердения в нормально-влажностных условиях прочность бетона повышается (по сравнению с 28-суточной) примерно на 25%, 3 мес. – 35-38%, 6 мес. – 50-55%, через 1 год - 75%, 2 года — до 200%, 3 года – 200-250%. Рост прочности бетона во времени обусловлен снижением его пористости за счет повы­шения степени гидратации цемента и развития ряда процессов, приводящих к росту плотности и прочности цементного камня и сил сцепления его с зернами заполнителя в бетоне.

В среднем нарастание прочности бетона во времени можно определить (прогнозировать) по логарифмической зависимости

R_n = R₂₈·lgn/lg28,

где R_n и R₂₈— предел прочности бетона при сжатии в возрасте со­ответственно n и 28 сут; n — срок твердения бетона (сут) (при п>3).

Уход за бетоном во время твердения и эксплуатации кон­струкций заключается в создании нормальных температурно-влажностных условий, способствующих процессам гидратации цемента, включая контроль за температурой и влажностью, осо­бенно на ранних стадиях твердения, когда бетон интенсивно на­бирает прочность. Способ и режимы ухода за бетоном определя­ются видом конструкции, требованиями, предъявляемыми к бе­тону, типом цемента, климатическими условиями и др. Откры­тые поверхности конструкций из свежеуложенного бетона защищают от испарения влаги — покрывают пленками, песком, опилками, мешковиной, периодически увлажняя их.

Продолжительность ухода зависит от типа цемента и клима­тических условий. За бетонами на медленно твердеющих цемен­тах продолжительность ухода должна составлять не менее 14 сут| на обычных портландцементах — до 7 сут, быстротвердеющих — 2-3 сут. В сухую погоду открытые поверхности поддерживают во влажном состоянии до достижения бетоном 50-70% проект­ной прочности.

Уход за бетоном в зимнее время заключается в создании по­ложительной температуры твердения, исключающей замерзание бетона в раннем возрасте до достижения им к моменту замерза­ния 50% и более проектной прочности. Для ускорения процессов твердения применяют цементы с повышенным выделением теп­ла и быстротвердеющие, химические добавки (ускорители твер­дения, противоморозные), тепловую обработку (электропрогрев, контактный обогрев, метод термоса) и др.

Познавательные статьи:



Алгоритмические операторы Matlab

Конструирование и порядок расчёта дорожной одежды

Исследования учёных: почему помогают молитвы?

Почему терпят неудачу многие предприниматели?