Раскрытие формы и извлечение изделия

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 16 из 21Следующая ⇒

7.2 Впрыск расплава

При движении шнека вдоль цилиндра к соплу во время впрыска клапан шнека смещается, перекрывает каналы и исключает обратное течение расплава по каналам шнека. Расплав полимера под действием давления начинает течь через литниковые каналы в формующую полость формы, заполняет ее, а затем под действием давления сжимается. Так как заполнение формы происходит течение очень короткого времени (1—3 с), эту операцию называют впрыском. Вначале расплав заполняет литниковые каналы формы, а затем формующую полость, поэтому давление постепенно повышается. Изменение давления при впрыске ( рисунок 23, отрезок Оа).

Оа - заполнение формы расплавом; ab — сжатие; bс — выдержка под давлением; cd — охлаждение изделия

Рисунок 23 - Цикл-диаграмма процесса литья под давлением

При этом скорость течения принимают, исходя из производительности плунжерного гидравлического насоса литьевой машины, с учетом которой объемный расход расплава через литник равен

                                  ,                                    (6)

где V_H — объемная производительность гидравлического насоса высокого давления узла впрыска;

    R_Ш — радиус шнека пластикатора;

    с — число параллельных литниковых каналов на расчетном участке;

     R_п — радиус поршня узла впрыска.

Время впрыска определяют по паспортным данным или экспериментально в зависимости от скорости течения и вязкости расплава изменяется количество теплоты, выделяющейся вследствие диссипации энергии вязкого течения, и происходит дополнительный разогрев полимера. Поэтому температура после впрыска Т₂, будет равна:

                   ,                              (7)                                               

где Т— температура расплава в цилиндре литьевой машины;

  Δр_м и Δр_л —перепады давления в каналах мундштука и литниках формы.

Изменение температуры при литье под давлением (рисунок 24).

1-выпускной литник, 2 -стенки формы; 3 -струя расплава; 4 -твердый слой полимера, 5 – фронт течения расплава

а – струйный; б - ламинарный

Рисунок 24 - Схема заполнения формующей полости расплавом в различных режимах

Характер заполнения формы расплавом зависит от скорости впрыска и размеров формующей полости. Так, при очень высокой скорости впрыска расплав после выхода из литников движется в формующей полости вначале зигзагообразно, (рисунок 24 а), а по мерезаполнения полости формы расплавом происходит уплотнение отдельных зигзагов и струйный режим переходит в ламинарный — течение сплошным потоком (рисунок 24, б). Струйный режим возникает преимущественно в том случае, когда глубина впускного литника намного меньше формующего зазора. При литье тонкостенных изделий или впрыске расплава с невысокой скоростью заполнение формы происходит сплошным потоком, который образуется непосредственно около впускного литника. Как в первом, так и во втором режимах заполнения расплав при соприкосновении с холодными стенками формы прилипает к поверхности и на ней появляется пленка затвердевшего полимера. С одной стороны, образование пленки; несколько уменьшает глубину формующей полости, а с другой, резко снижает последующее охлаждение расплава ввиду малой теплопроводности полимера. Поскольку заполнение формы происходит с высокой скоростью, толщина образующегося твердого слоя составляет доли миллиметра и не оказывает значительного влияния на скорость течения, особенно когда литье проводится при высокой температуре расплава и формы.

Известно, что при течении расплава наибольшее напряжение сдвига образуется на стенке. Поскольку расплав у поверхности стенок быстро охлаждается, то релаксация напряжений затрудняется, поэтому в поверхностных слоях изде­лия сохраняется высокая степень ориентации макромолекул. Внутренние слои испытывают при течении меньшие напряжения сдвига и охлаждаются медленнее, поэтому в них молекулы почти не ориентированы. Таким образом, течение расплава с одновременным пристенным охлаждением обусловливает высокую степень ориентации макромолекул в формующей полости и ее неоднородность по толщине изделия. Ориентация макромолекул приводит к упрочнению изделия вдоль направления литья, однако у полимеров с жесткими цепями макромолекул вследствие неоднородности ориентации возникают большие остаточные напряжения, которые вызывают появление микротрещин или понижают прочность изделия.

Анизотропию свойств изделий можно уменьшить за счет повышения температуры расплава. При заполнении формы расплавом с повышенной температурой и, следовательно, меньшей вязкостью возникают меньшие напряжения сдвига, кроме того, ускоряются релаксационные процессы. Все это в совокупности приводит к тому, что в конце охлаждения макромолекулы полимера имеют меньшую ориентацию, чем при литье с пониженной температурой, поэтому прочность изделия в направлении литья и анизотропия свойств снижаются (рисунок 25).

1—сополимер стирола с акрилонптрилом и метилметакрнлатом; 2 — полпметилметакрилат; 3 — эмульсиоиный полистирол; 4 — блочный полистирол

Рисунок 25 - Зависимость прочности изделия (разрушающего напряжения при растяжении) вдоль направления литья от температуры расплава

Остаточные напряжения при повышении температуры также уменьшаются. Такое же влияние на степень ориентации и ее однородность по толщине изделия оказывает температура формы. На анизотропию свойств оказывают влияние габаритные размеры изделия в плоскости разъема.

Так, после выхода из питающего литника расплав растекается по ширине формующей полости, при этом происходит растяжение макромолекул в тангенциальном направлении и возникают нормальные напряжения σ_ΘΘ (рисунок 26).

а -σ_ΘΘ-нормальные напряжения; б- 1-формующий знак; 2-линия спая.

Рисунок 26 - Образование фронта расплава по ширине формующей полости формыи развитие нормальных напряжений, заполнение полости формы расплавом при наличии арматуры или формующих знаков

Чем больше площадь изделия в плоскости разъема, тем больше напряжения σ_ΘΘ и тем меньше анизотропия свойств изделия, так как эти нормальные напряжения уменьшают степень ориентации макромолекул в продольном и увеличивают в поперечном направлении.

На характер течения расплава оказывает также влияние в формующей полости знаков или арматуры. При обтекании их лоток расплава разделяется, и при слиянии этих потоков на противоположной стороне образуется линия спая рисунок 26,б. После огибания арматуры или знака два потока встречаются друг другом кромкой фронта, где расплав уже частично охлажден, дальше продолжают двигаться без взаимного перемещения, т. е. между ними отсутствует сдвиг слоев. Такой характер движение не способствует прочному соединению потоков, и изделие получается со стыковым швом, по которому при нагружении происходит разрушение. Для уменьшения влияния стыковых швов прочность изделий литье под давлением следует проводить при высоких температурах  расплава и формы, а также при повышенной скорости впрыска. После заполнения формы полимером происходит дальнейшее увеличение давления до заданного значения и сжатие расплава, вследствие чего плотность его возрастает. До значения р_ф давление повышается в течение короткого времени (доли секунды) (см. отрезок ab на рисунке 23). Давление выбирается из условия достижения необходимой плотности расплава, чтобы в процессе охлаждения не происходило значительного уменьшения объема. При недостаточном сжатии увеличивается усадка изделия и могут образовываться раковины или утяжины. Поскольку при сжатии, а также при выдержке под давлением происходит дополнительное течение расплава (подпитка), то давление в форме всегда несколько ниже,чем в цилиндре машины, что обусловлено перепадом давления в каналах. Однако этот перепад давления намного меньше, чем в момент заполнения формы. Среднее давление, создаваемое в форме, р_ф можно рассчитать по уравнению:

                             ,                 (8)                                     

где р_л — давление расплава на выходе из литника;

  К — коэффициент, завися­щий от размеров формующей полости, вязкости расплава и температуры формы: К = φ(Х, Ф, Тр, Тф).

С некоторым приближением для определения коэффициента К можно применить эмпирическое уравнение:

                              ,                                    (9)

где X — длина формующей полости от выпускного литника;

  Ф — средний пе­риметр сечения формующей полости в плоскости, перпендикулярной к направлению литья;

  Тр — температура расплава.

Сжатие расплава необходимо рассматривать как термодина­мический процесс. Увеличение давления расплава обусловливает изменение энтальпии системы, поэтому можем записать:

,          (10)

где Vуд - удельный объем расплава при давлении р

Поскольку сжатие расплава полимера происходит в очень короткое время, то потери теплоты в окружающую среду dQ малы. Выразив через давление и считая, что dQ = 0, получаем

               ,                      (11)                        

где  — удельный объем расплава при атмосферном давлении и температуре Т₂; β — коэффициент сжимаемости полимера

                 ,       (12)         

Интегрируя данное уравнение, находим

               ,      (13)

Постоянную интегрирования находим при граничном условии T=Т₂; р = р₀.

Тогда

,                          (14)

Подставив полученное значение С₁ и считая, что р₀ = 0, на­ходим

              ,  (15)                    

Значение удельного объема К_уд можно найти, используя урав­нение состояния

                                           (16)                  

С учетом значения Vуд определяем температуру расплава после сжатия Т₃

            (17)

Давление можно принять равным его среднему значению в полости формы и выразить через удельное давление литья, которое с учетом

,(18)

где и — перепады давлений в литниках и мундштуке во время подпитки.

С учетом потерь теплоты в форму температура расплава Т₂ на противоположном от литника конце формующей полости после впрыска равна T_t. Усреднив ее по площади из уравнения Т₃ находим

  , (19)

7.3 Выдержка под давлением

После заполнения формы расплавом происходит его охлаждение, в результате чего увеличивается плотность и уменьшается объем, занимаемый полимером. Вследствие уменьшения объема через литники в форму продолжает поступать дополнительная порция расплава и давление в ней поддерживается постоянным. Таким образом, после окончания операции впрыска наступает некоторое равновесие давлений в цилиндре машины и в формующей полости и течение переходит в медленное дополнительное нагнетание расплава (подпитку); последняя компенсирует уменьшение объема полимера в форме при его охлаждении.

Выдержка под давлением (отрезок bс на рисунке 23) обычно продолжается до тех пор, пока расплав в центральной части впускного литника не охладится ниже температуры текучести. Так как после охлаждения литника масса расплава в формующей полости больше не изменяется (при отводе сопла вытекания расплава не происходит), исходные значения температуры и давления расплава в точке с определяют последующее изменение линейных размеров изделия при охлаждении. Чем больше выдержка под давлением, тем сильнее понижается температура расплава в формующей полости, поэтому при последующем охлаждении размеры изделия изменяются меньше. То же наблюдается при повышении давления в форме. Таким образом, выдержка под давлением компенсирует усадочные процессы, происходящие в форме, и зависит от размеров литника, температуры расплава и формы, а также от теплофизических свойств полимера. Выдержка под давлением целесообразна, пока полимер в формующей полости находится в расплаве, поэтому глубину впускного литника обычно выбирают с учетом заданной усадки, но меньше толщины стенки изделия.

При большой глубине литника время выдержки под давле­нием возрастает и уменьшается время, необходимое для охлаждения детали. Поскольку операция охлаждения совмещается с дозированием расплава (пластикацией), за короткий промежуток времени не успевает накопиться заданная порция расплава и необходимо будет увеличивать технологический цикл литья или повышать частоту вращения шнека, что ухудшает гомогенизацию. Поэтому не рекомендуется применять литники большого сечения. При продолжительной подпитке на расплав при его охлаждении в форме действуют напряжения сдвига, возрастает степень ориентации макромолекул и увеличивается анизотропия свойств изделия. Для предотвращения этого целесообразно заполнить форму расплавом, уплотнить его под высоким давлением, перекрыть литниковые каналы и прекратить подпитку. В этом случае течение расплава в форме прекращается и в результате релаксационных процессов происходит дезориентация макромолекул. Такой процесс можно осуществить при использовании литников с небольшой глубиной (точечные литники) или мундштуков с запорным клапаном. Однако в этом случае невозможно проводить подпитку, поэтому для уменьшения усадки изделий необходимо создавать в форме высокое давление.

Давление при выдержке рассчитывают с учетом всех технологических параметров процесса, а также размеров литников. При правильно выбранном давлении после выдержки при охлаждении в формующей полости остается некоторое остаточное давление р_ост. Если чрезмерно увеличить давление в форме (диаграмма Oab"c"d" на рисунок 27), то в конце цикла литья остаточное давление р_ост будет очень большим. Под действием р_ост полимер плотно прижимается к стенкам формующей полости, силы трения возрастают, поэтому затрудняется извлечение изделий из формы и при выталкивании может произойти их разрушение.

0abcd - оптимальный режим; 0ab^//c^//d^// - высокое давление в форме; 0abc^/fd^/ - малая выдержка под давлением

Рисунок 27 - Цикл-диаграмма литья при различных режимах

Обратная картина наблюдается при (малой выдержке под Давлением или создании низкого давления в форме. Если сопло машины отводится раньше, чем произойдет охлаждение расплава в литнике, полимер вытекает из формы и давление падает (диаграмма Oatc'fd' на рисунке 27). Из-за недостаточной компенсации усадочных процессов на изделиях в этой случае появляются утяжины и раковины (пустоты) или увеличивается усадка.

7.4 Охлаждение изделия

Фактически охлаждение расплава начинается сразу после впрыска расплава, однако как отдельная технологическая опера­ция охлаждение задается с помощью реле времени по окончании выдержки под давлением. Таким образом, выдержка при охлаждении необходима для окончательного затвердевания расплава полимера и достижения определенной конструкционной жесткости изделий, исключающей их деформацию при извлечении из формы.

Температура полимера перед размыканием формы должна быть такой, чтобы при извлечении изделия не произошло его коробления или разрушения. В процессе охлаждения температура расплава уменьшается, а так как объем остается неизменным, то давление в форме снижается (отрезок ей на рисунке 27). Поскольку охлаждение происходит со всех сторон, то на поверхности формующей полости образуется твердый слой полимера, который в дальнейшем препятствует изменению объем. В отличие от производства экструзионных или выдувных изделий в данном случае дальнейший рост плотности при охлаждении происходит за счет уменьшения давления сжатого расплава, т. е. снижения давления в формующей полости. Литьевые изделия могут иметь весьма разнообразную конфи­гурацию и размеры, поэтому на процесс охлаждения оказывает влияние разнотолщинность стенок, которая служит основной при­чиной появления остаточных внутренних напряжений. При за­полнении формы расплавом там, где находится тонкая стенка, возникают большие скорости сдвига, а соответственно и высокие напряжения сдвига. На участках, где толщина стенок большая, расплав течет медленнее, поэтому и степень ориентации в этих формующих зазорах незначительна. При последующем охлажде­нии расплава происходит частичная дезориентация макромолекул, однако за счет более быстрого охлаждения тонких стенок релакса­ция на этих участках практически не протекает и различие в ори­ентации усиливается. Таким образом, если изделие имеет различ­ную толщину стенок, то после охлаждения степень ориентации будет различной и это вызовет появление остаточных напряжений. При извлечении таких изделий из формы может произойти их коробление пли с течением времени образуются микротрещины. Коробление возможно и у изделий, не имеющих разнотолщинности стенок, в случае их неравномерного охлаждения. Поэтому конструкция охлаждающих каналов формы должна обеспечивать равномерное температурное поле. На коробление могут повлиять не только остаточные напряжения, но и последующая усадка неравномерно охлажденных участков. Так, при литье в форму, которая имеет различную температуру плит, в изделии после извлечения происходят неравномерные усадочные процессы и оно изгибается в сторону поверхности, которая была более нагретой, рисунок 28, а.

а - коробление изделий вследствие; б - неправильное расположение литника; с - зависимость скорости кристаллизации от температуры полимера

Рисунок 28

Зависит коробление и от расположения литника в форме, (рисунок 28,б). При литье коробчатых изделий литник, как пра­вило, подводится к днищу. При подведении литника к боковым стенкам может произойти их коробление вследствие неодинаковой степени ориентации макромолекул. Таким образом, для получения качественных изделий необходимо создавать одинаковые условия течения расплава и равномерную скорость охлаждения. Коробле­ние, обусловленное наличием остаточных напряжений, можно частично уменьшить за счет повышения температуры формы или расплава полимера. На качество литьевых изделий из кристаллизующихся поли­меров, кроме рассмотренных факторов, влияют также условия кристаллизации. Известно, что скорость кристаллизации зависит от температуры полимера. При температурах плавления и стекло­вания константа скорости кристаллизации равна нулю, а при некотором значении температуры Т_ш, находящемся в интервале Т_пл٪Т_с, она максимальна (рисунок 28,с). На рисунке 28,с заштрихован­ная область соответствует интервалу температур Т₁٪Т₂, при которых константа скорости кристаллизации равна половине своего максимального значения К = К_макс. Чем больше площадь, ограниченная температурами Т₁ и Т₂, тем выше способность поли­мера к кристаллизации, оцениваемая величиной D

                                 ,                                 (20)

При охлаждении полимера размеры кристаллов определяются величиной D и скоростью охлаждения, которая зависит от темпе­ратуры формы.

 После окончания операции охлаждения происходит раскрытие формы. Подвижная часть формы 3, закрепленная на плите узла смыкания, отводится, при этом изделие 4 уходит вместе с ней рисунок 29,а. Выступающая часть толкателей 2 упирается в ограни­читель 1 и они останавливаются вместе с изделием 4, а подвижная часть формы 3 отводится дальше, за счет чего происходит извлечение изделия. Одновременно с изделием из литниковой втулки извлекается литник. Расплав при течении из центрального лит­ника затекает в отверстие плиты 3, которое имеет обратный; ко­нус, и застывает в нем. В результате образуется замок, с помощью которого при раскрытии формы происходит извлечение литника из литниковой втулки.

 1-ограничитель; 2- толкатели; 3-подвижная часть формы; 4-изделие; 5-литник

а - извлечение изделия толкателем

1-ограничитель;2-подвижная часть формы; 3-толкатели 4-плита съема; 5-формующий знак; 6-изделие; 7-знак

б - извлечение изделия плитой съема

Рисунок 29

При изготовлении втулок или коробок для извлечения их из формы можно использовать плиту съема рисунок 29,б. При отводе подвижной части формы 2 изделия 6 остаются на знаках 5 и дви­жутся вместе с ними. Когда толкатели 3 упрутся в неподвижный ограничитель 1, плита съема 4 остановится, а подвижная часть формы 2 со знаками 5 будет продолжать отходить влево, при этом изделия 6 задерживаются плитой 4 и снимаются со знаков 5. В формах с плитой съема литник извлекается из литниковой втулки с помощью знака 7, имеющего на торце сферический вы­ступ. В момент впрыска расплав охватывает этот выступ и после охлаждения удерживается на нем. В момент размыкания формы литник из канала извлекается знаком 7, а затем срывается со сферического выступа плитой съема 4 вместе с изделиями. При производстве изделий из полимеров, обладающих сильной адгезией, для уменьшения прилипания полимера к поверхности формующей полости на нее после извлечения изделия с помощью специальных аэрозольных баллончиков наносят антиадгезионную жидкость (смазку). Обычно смазку наносят после нескольких циклов литья. При изготовлении армированных изделий цикл литья завершается установкой в форму арматуры, которую иногда перед этим подогревают.

Особенности технологического процесса, обусловленные конструкцией формы.

При литье в многогнездные формы, показанные схематично на рис. 20, 29,а и 29,б, полимер расходуется на формование изде­лий и литниковой системы. Это приводит к нерациональному использованию полимерного материала и увеличивает трудоем­кость процесса, так как необходимо изделия отделять от литников, а последние, в свою очередь, дробить и смешивать с полимером для вторичной переработки. Технология существенно улучшается при использовании форм с точечными литниками (рис. 30, а).

1 и 3 –плиты; 2- изделие; 4 –литниковый канал; 5- плита;6-обогреваемый канал; 7нагреватели; 8-перемычка; 9-толкатель

а-точечный литник; б-горячеканальный литник; в-туннельный

Рисунок 30 - Формы с различными вариантами литниковых каналов

 Изделие 2 оформляется в закрепленной между двумя плитами 1 и 3 матрице, расплав в которую впрыскивается через литниковый канал 4. В связи с тем что литниковый канал 4 имеет очень малые размеры, при заполнении формующей полости весь расплав практически рас­ходуется на формование изделия и коэффициент расхода мате­риала (отношение массы расходуемого полимера к массе готовых изделий) приближается к единице: Кр 1. Кроме того, при тече­нии через литник небольшого диаметра (0,8—1,2 мм) возникают большие скорости сдвига (20000—200000 с^-1), что повышает гомогенизацию расплава. При этом расплав вследствие диссипа­ции энергии вязкого течения дополнительно нагревается и заполнение формы расплавом улуч­шается. Благодаря малому ра­диусу литника время выдержки под давлением уменьшается до 1—2 с, поэтому технологический цикл сокращается. Быстрое охлаждение литника ограничивает подпитку формы расплавом, в изделии полнее протекают релак­сационные процессы и качество изделий повышается — снижает­ся анизотропия свойств и усадки. Поскольку литник имеет небольшие размеры, его обычно не уда­ляют и трудоемкость механической доработки изделий сокра­щается.

Точечное литье имеет свои специфические особенности. При изготовлении толстостенных изделий, ввиду отсутствия подпитки расплавом, необходимо увеличивать удельное давление литья, в противном случае могут появиться утяжины. Чтобы исключить застывание полимера в литнике в начальный момент впрыска, применяют сопла с подпружиненным клапаном рисунок 31.

1-наконечник; 2-клапан; 3-планка; 4-пружина; 5-корпус

Рисунок 34 - Сопло с подпружиненным каналом

 Перед впрыском пружина 4 давит через планку 3 на клапан 2 и перекры­вает выходное отверстие наконечника 1. В момент начала впрыска отверстие остается закрытым до тех пор, пока давление расплава не превысит усилие пружины. Благодаря этому клапан откры­вается тогда, когда в цилиндре уже создано достаточно высокое давление, поэтому расплав начинает течь с большой скоростью и тем самым исключается его охлаждение в литниках. Таким образом, при использовании форм с точечными литниками сокра­щается время выдержки под давлением, повышается качество изделий и сокращается расход полимера.

Изделия небольших размеров целесообразно изготавливать в многогнездных формах, в которых можно использовать точеч­ный впуск, с горячеканальными литниками, рисунок 30, б. Изделие 2 оформляется в матрице между плитами 1 и 3. Расплав из сопла машины через центральный литник течет по распредели­тельным обогреваемым каналам 6, а затем через точечный впуск 4 поступает в формующую полость. Форма охлаждается, а темпе­ратура плиты 5, имеющей нагреватели 7, поддерживается равной температуре расплава в цилиндре машины. Так как после впрыска охлаждается только точечный литник 4, а литниковая система находится в нагретом состоянии, то полимер в литниковой системе не охлаждается. По сравнению с обычными "многогнездными фор­мами расход полимера б данном случае резко сокращается, не требуется механическая доработка изделий и дробление литников.

Операция по удалению литников исклю­чается и при литье в формы с туннельными литниками, рисунок 30, в. Расплав из рас­пределительных литниковых каналов впры­скивается в формующую полость через тун­нельный литник 4. При этом расплав в форму течет не по каналам, расположенным в плоскости разъема, а через коническое отверстие, просверленное в плите 1 и отделенное от изделия в плоскости разъема перемычкой 8. Изделия и литники при раскрытии формы остаются в плите 1 и отводятся вместе с ней. Когда толкатель 9 останавливается, то изделия и литники выталкиваются, при этом перемычка 8 своей острой кромкой отрезает изделие 2 от туннельного литника 4, требуется вторичная переработка литников.

1-подвижная плит; 2-изделие; 3-неподвижная форма

Рисунок 32 - литьевая пресс-форма с инжекционным прессованием

При литье крупногабаритных изделий в формующей полости возникают значительные перепады давлений и большая неодно­родность в ориентации макромолекул. Все это приводит к ухуд­шению механических свойств изделий. Для исключения этих недостатков применяют литье под давлением в пресс-формы с инжекторным прессованием рисунок 32. пресс-форма состоит из подвижной 1 и неподвижной 3 плит, которые имеют двойные пло­скости сопряжения, образующие некоторое подобие закрытой загрузочной камеры, и могут взаимно перемещаться друг относи­тельно друга. Точно дозируемая масса расплава впрыскивается в не полностью сомкнутую пресс-форму и заполняет свободное пространство. Так как форма не сомкнута, то в формующей по­лости расстояние между плитами больше, чем толщина стенок, и расплав течет без больших перепадов давлений, при этом умень­шается его охлаждение и ориентация макромолекул снижается. После впрыска дозы расплава происходит смыкание формующих плит и подвижная плита 1 входит в плиту 3, как пуансон в ма­трицу. Вследствие создания усилия смыкания в форме возникает необходимое давление, под действием которого происходит сжатие расплава. В данной конструкции пресс-формы можно также использовать точечный литник. Применение инжекционного литья позволяет значительно сократить технологический цикл литья, уменьшить расход полимера и снизить трудоемкость изготовле­ния изделий. Основное же преимущество данного метода заклю­чается в повышении качества изделий — уменьшается коробление, снижается анизотропия усадки и прочности. Это достигается благодаря тому, что компенсация изменения объема расплава при охлаждении осуществляется без применения подпитки — только за счет сближения плит формы.

Познавательные статьи:



Психологические особенности спортивного соревнования

Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации

Занятость населения и рынок труда

Социальный статус семьи и её типология