Технология производства стеклопластиковой арматуры

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 5Следующая ⇒

3.1 Стеклянное волокно

Стеклянное волокно, используемое для изготовления стекло­пластиковой арматуры, должно быть высокопрочным, химически стойкими обладать электроизолирующими свойствами.

Наиболее доступным для производства арматуры в настоя­щее время является алюмоборосиликатное стандартное стек­лянное волокно. Однако химическая стойкость его при воздей­ствии агрессивных сред недостаточно высока. Поэтому при изго­товлении стеклопластиковой арматуры из этого волокна к свя­зующему предъявляют повышенные требования по химической защите арматуры от воздействия агрессивных сред.

Следует отметить, что в научно-исследовательских организаци­ях нашей страны и за рубежом ведутся изыскания по синтезу со­ставов стекол для выработки высокопрочного стеклянного во­локна повышенной универсальной коррозионной стойкости. В частности, в ИСиА Госстроя БССР в содружестве с Белорусским политехническим институтом под руководством д-ра хим. наук, проф. Н.Н. Ермоленко, канд. тех. наук Ю.В. Кондратьевой синтезированы специальные составы стекол 7 Тк и 7 Тм для по­лучения стеклопластиковой арматуры с высокой стойкостью при воздействии кислот и щелочей. Однако до сего времени не организовано промышленное производство волокна из стекла этих составов. В связи с этим для изготовления стеклопластико­вой арматуры в настоящее время используется непрерывное стан­дартное алюмоборосиликатное волокно.

Диаметр непрерывного элементарного стеклянного волокна находится в пределах        2…100 мкм и зависит от скорости вытя­гивания волокна, а также диаметра фильер стеклоплавильного сосуда. Элементарные стеклянные волокна, вытягиваемые из сосуда, обрабатывают замасливателем либо аппретом для предо­хранения их от повреждений при дальнейшей переработке, улучшения адгезии волокна к полимерным связующим и повышения качества поверхности волокна. Кроме того, замасливатель и аппретирующие составы склеивают отдельные элементарные во­локна в первичные нити, которые сматывают затем на бобины. Масса стеклянного волокна на бобине достигает 0,5 кг. Число элементарных волокон в первичной нити обусловливается чис­лом фильер в стеклоплавильном сосуде и может быть равно 100, 200, 400 и более.

При дальнейшей переработке стеклянное волокно собирают в жгуты различной толщины. Толщина жгутов зависит от диаметра и числа сложений первичных нитей в жгуте, которое достигает 60. Жгуты сматывают в поковки, масса которых не превы­шает 20 кг.

Стеклопластиковую арматуру можно изготовлять из первично­го волокна, сматываемого с бобин, или из жгута, собранного в поковки. Наиболее приемлемым является использование стекложгута-ровинга,  в котором в меньшей степени проявляется разнодлинность волокна и, как следствие, лучше используется его прочность.

3.2 Полимерное связующее

Как указывалось выше, полимерное связующее в стеклопластиковой арматуре выполняет роль клеящей среды, объеди­няющей отдельные волокна в монолитный стержень и обеспечи­вающей совместную их работу, а также защищает волокно от механических повреждений. Кроме того, связующее в зависимо­сти от функционального назначения конструкций и условий их эксплуатации должно обеспечивать высокую коррозионную стой­кость арматуры, требуемые электротехнические и другие свой­ства. Для удовлетворения указанных выше требований полимер­ное связующее должно обладать плотностью сшивки трехмерной структуры, адгезией к стеклянному волокну, химической стой­костью и высокими электротехническими свойствами.

Данные требования в более полной мере способны удовле­творить полимерные связующие с жесткой сетчатой структурой, например эпоксидные, эпоксиполиэфирные, эпоксифенольные и др. Эти связующие обладают сравнительно высокой теплостойко­стью и способностью к образованию после отверждения практиче­ски неплавких и нерастворимых продуктов, что в процессе экс­плуатации конструкций со стеклохшастиковой арматурой весьма важно. Кроме того, полимеры с жесткой сетчатой структурой обладают сравнительно большими значениями модуля упругости, а также высокой адгезионной и когезионной прочностью. Следует отметить, что эти свойства полимеров определяются в основном их химической структурой, т.е. длиной и гибкостью отрезков ли­нейного строения между узлами сетки, а также типом поперечных связей и их прочностью.

Наиболее полно использовать прочность отдельных волокон в арматуре можно при определенном соответствии деформаций и прочности связующего и стеклянных волокон. Деформативность связующего должна быть равна деформативности волокна или превышать ее. При деформативности полимера, меньшей, чем у стеклянных волокон, разрушение его будет происходить при неполном использовании прочности стеклянного волокна.

При применении пластичных полимеров в большей мере будет проявляться разнодлинность волокон в арматурном стержне и, как следствие, снижаться прочность арматуры. Кроме того, по­вышенная деформативность связующего будет отрицательно сказываться на сцеплении арматуры с бетоном.

Процесс производства арматуры начинается со сматывания из магазина 1 первичной стеклянной нити с бобин или жгута из стеклянного волокна с паковок. Прочность арматуры из стеклонитей больше чем прочность арматуры из жгута. Число бобин, располагаемых в магазине со стеклянным волокном, значительно больше, чем паковок со жгутом, что существенно усложняет процесс контроля за обрывом нитей. Например, для изготовления арматуры диаметром 6 мм из первичной нити в 400 сложений в магазине должно быть расположено 1300 бобин, а из жгута в 60 сложений из этой же нити – только 22 паковки. При изготовлении арматуры из первичной нити после сматывания с бобин волокно проходит через натяжители 2 для устранения разнодлинности нитей (усилие натяжения сматывания жгута приблизительно 10-15 Н). После сматывания волокно распределяется в тонкую ленту шириной до 80 мм и направляется в электропечь 3 для удаления замасливателя с поверхности из микродефектов волокна. Затем тонкая лента из стеклянного волокна поступает в ванну 4 со связующим для пропитки волокна полимером. Ванна заполняется полимерным связующим, разбавленным спиртоацетоновой смесью для уменьшения его вязкости и, как следствие, уменьшения пропитки волокна. Ванна подогревается. Температура связующего в ванне составляет 30^оС. После пропитки связующего лента направляется в электрическую печь 5 для удаления летучих компонентов (спирта и ацетона) из связующего, температура в печи находится в пределах от 80 до 90^оС. В печи происходит формование изделия. В формовочном узле 6 последовательно расположено 5- 7 фильер с постепенно уменьшающимися диаметрами отверстий. Обжатие арматурного стержня в последовательно-установленных фильерах обеспечивают получение плотной структуры стеклопластикового арматурного стержня. Для качественного уплотнения арматурного стержня отверстию фильер по их длине придана коническая форма. За формовочным узлом расположен обмотчик 7, в котором производится спиральная обвивка сырой заготовки стержня крученой нитью из стеклянного волокна, заранее пропитанной связующим. При обмотке нить натянута с определенным усилием, благодаря чему она вдавливается в тело стержня. После придания арматуре периодического профиля, она поступает в электропечь 8 для полимеризации связующего. В зоне полимеризации устанавливается плавно повышающийся температурный режим от 90^оС до 180^оС. Необходимо отметить, что температурный режим в зоне полимеризации зависит от диаметра арматуры, от скорости протяжки, от длины зоны полимеризации, от вида связующего. Необходимость в плавном температурном режиме вызвана тем, что при нагреве арматурного стержня резкое повышение либо снижение температуры окружающей среды вызывает нежелательные температурные напряжения в поперечном сечении арматуры. При этом наблюдается неравномерность распределения напряжений в материалах, составляющих стеклопластик и, как следствие, нарушение структурной целостности связующего на контакте полимер – волокно. В результате этих явлений в арматуре образуются трещины.

Для нанесения пленочных покрытий для антикоррозионной защиты в вертикальном участке линии последовательно располагаются резервуары со связующим 9 , 11. В днищах резервуаров для предупреждения вытекания связующего монтируются резиновые уплотняющие фильеры. Стержень, пройдя резервуар, направляется в вертикальные печи 10 и 12, в которых пленочное покрытие полимеризуется. Для надежной защиты стержня наносится 2 пленочных покрытия. После нанесения и полимеризации покрытия тонкая проволочная арматура сматывается на барабан 13. Арматурные стержни диаметром 10 мм и более с менее развитой относительной поверхностью и более коррозионностойкие, пройдя печи полимеризации 8 траковым тянущим устройством 14 направляются на стол с дисковой пилой 15 для резки стержней. Затем стержни требуемой длины поступают на склад арматуры 16. Управление траковым тянущим устройством , узлом обмотки и барабаном для сматывания арматуры выносится на центральный пункт. Резка арматурных стержней больших диаметров выполняется автоматически. Процесс автоматизации резки арматуры заключается в следующем: на заданном расстоянии, равным требуемой длине арматурных стержней, устанавливается концевой пускатель 17. Стержень, направляемый траковым устройством, концом направляется в пускатель.

В технологической линии может быть предусмотрена одновременная параллельная протяжка нескольких арматурных стержней нескольких технологических линий. Технологическая линия может быть одноканальной или многоканальной. За счет повышения плотности структуры значительно снижается водопоглощение арматуры и, как следствие, повышается ее химическая стойкость. Повышение прочности и модуля упругости арматуры в технологическом процессе достигается за счет устранения разнодлинности стержней.

Познавательные статьи:



Организация работы процедурного кабинета

Статус республик в составе РФ

Понятие финансов, их функции и особенности

Сущность демографической политии