Расширение возможностей имитационных экспериментов с моделями

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 4Следующая ⇒

5.1. Подпрограмма учета отказов оборудования.

                Блоки типа gate, favail и funavail

Расчет работы производственного участка в детерминированном режиме достаточно просто может быть выполнен и обычными аналитическими методами. Наибольшую трудность представляет учет различного рода вероятностных событий. Таких, например, как наступление отказов оборудования и его последующее восстановление.

Простейшая подпрограмма ввода в модель отказов оборудования может быть построена на основе блоков favail и funavail – перевод устройства в недоступное состояние и обратно. Операнд «А» блока задает имя устройства. Так, например, если работа станка моделируется блоками seize, release с именем tst1, то перевод станка в недоступное для транзактов-деталей состояние производится блоком funavail с именем tst1.

Рис. 4.6. Блок-схема модели производственного модуля с учетом сбора готовых деталей в транспортные партии по 25 штук

Рис. 5.1. Блок-схема подпрограммы ввода отказов оборудования

Для наступления отказа оборудования необходимо, чтобы это оборудование работало. Соответствующая проверка производится блоком gate u . Блоки типа gate служат для проверки различных условий в модели. Например, gate u – проверка условия «устройство занято?». Проверка производится при попытке транзакта войти в блок gate . Основное правило для транзакта «условие не врет, проходи вперед». При не выполнении, транзакт задерживается в блоке gate .

5.2. Пример 3. Модель производственного модуля с отказами

               оборудования

Промоделировать работу производственного модуля, если известно: интервал поступления партии заготовок составляет 2 ± 1 часа; число заготовок в партии – 10; время загрузки-выгрузки 25 ± 10 с; время обработки 6 ± 1 мин. Кроме этого известна статистика по отказам: отказ станка происходит через 8 ± 4 часа; его последующее восстановление длится 3 ± 2 часа. Программа выпуска – 500 штук. Необходимо определить время на выполнение заданной программы, оценить коэффициенты загрузки оборудования.

Основной сегмент модели остается таким же, как и в примере 2. Блок-схема подпрограммы ввода отказов оборудования представлена на рис. 5.1. Полный текст модели – на рис. 5.2. В тексте модели в данном случае отсутствует таймер, т.к. окончание моделирования происходит по выполнению заданной программы выпуска. Для этого используется блок terminate со счетчиком завершений (операнд «А» = 1). Число необходимых завершений задано картой start.

В результате моделирования получены следующие результаты.

Время выполнения производственной программы составило 115,5 часа. За счет простоев оборудования максимальное содержимое накопителя достигло 47 шт. На момент окончания модели в накопителе было 39 заготовок. Среднее время пролеживания 8022,85 с, коэффициент использования робота составил 5,9%, станка 62,8%.

5.3. Контроль качества и переналадка оборудования. Блоки transfer,

                preempt и return

При расчете работы оборудования учитывается коэффициент брака, причем определенная часть брака может быть исправлена путем повторной обработки. Появление брака, как правило, вызвано неисправностью оборудования или необходимостью подналадки его. Устранение мелких неисправностей и подналадка выполняются оператором.

Рассмотрим несколько дополнительных блоков.

; GPSS/PC Program File TEST.GPS. (V 2, # 37349) 10-03-2002 11:18:46

10 *

20 *   ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 3

30 *   ИССЛЕДОВАНИЕ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО МОДУЛЯ

40 *

50 *   ВЫПОЛНИЛ:...........

60 *    ГРУППА:.............

70 *   ПРИНЯЛ:.............

80 *

90     GENERATE 7200,3600      ;Ввод ДЕТАЛИ

100    SPLIT   9,BXP1         ;Разделение на заготовки

110 BXP1 LINK    BXP1,FIFO,NEXT1 ;накопитель

120 NEXT1 SEIZE   ZRM1           ;Занять робот

130    ADVANCE 25,10          ;Загрузка

140    SEIZE   TST1           ;Занять станок

150    RELEASE ZRM1           ;Освободить робот

160 MET1 ADVANCE 360,60         ;Обработка ДЕТАЛИ

170    SEIZE   ZRM1           ;Занять робот

180    RELEASE TST1           ;Освободить станок

190    ADVANCE 25,10          ;Выгрузка

200    UNLINK  BXP1,NEXT1,1   ;Подготовить деталь

210    RELEASE ZRM1           ;Освободить робот

220    TERMINATE 1              ;Вывод из модели

230 *

240 *  ВТОРОЙ СЕГМЕНТ МОДЕЛИ

250 *  УЧЕТ ОТКАЗОВ ОБОРУДОВАНИЯ

260 *

270    GENERATE 28800,14400    ;ВВОД ОТКАЗА

280    GATE U  TST1           ;ОБОРУДОВАНИЕ РАБОТАЕТ?

290    FUNAVAIL TST1           ;ВЫХОД ИЗ СТРОЯ

300    ADVANCE 10800,7200     ;ВОССТАНОВЛЕНИЕ

310    FAVAIL  TST1              ;ПОВТОРНЫЙ ЗАПУСК

320    TERMINATE                   ;ВЫВОД ОТКАЗА ИЗ МОДЕЛИ

330 *

340 *  CONTROL CARDS

350 *

360    START   500            ;СЧЕТЧИК ЗАВЕРШЕНИЯ

Рис. 5.2. Текст моделирующей программы

Блок transfer предназначен для изменения направления передачи транзактов. Обычно транзакты последовательно переходят из одного блока в другой. Для того, чтобы изменить эту последовательность и может быть использован блок transfer . Направления передачи транзактов задаются метками в операндах «В» и «С». Операнд «А» задает режим выбора следующего блока, к которому должен перейти транзакт.

Существуют следующие режимы работы блока transfer:

- безусловный (,);

- статистический (.);

- BOTH.

Например: transfer .100,out1,brk1

10% всех входящих транзактов перейдет в блок с меткой brk1, остальные 90% – в блок с меткой out1.

Мы рассмотрели возможность занятия-освобождения одноканальных устройств – блоки seize, release . Возможность перевода устройств в недоступное состояние – блоки funavail и favail . Существует еще одна возможность воздействовать на моделируемое устройство.

Блоки preempt (захватить) и return (вернуть) – реализуют возможность прерывания обслуживания транзакта обслуживающим аппаратом.

Например: preempt tst1.

Транзакт, входящий в этот блок, «захватывает» устройство tst1, помещая транзакт-деталь, находившийся в этом устройстве, в цепочку прерываний. После выхода транзакта, захватившего обслуживающий аппарат, через блок return tst1, транзакт-деталь снова вернется на обработку.

5.4. Моделирование многоканальных устройств. Блоки enter и

                leave

До сих пор мы рассматривали только одноканальные устройства. Однако, зачастую бывает необходимо промоделировать работу устройств, имеющих два и более каналов. Например, участок ЧПУ обслуживается несколькими операторами, причем, работа выполняется любым из них, свободным в этот момент. Для моделирования работы многоканальных устройств служит пара блоков enter (занять многоканальное устройство) и leave (освободить многоканальное устройство). Если между блоками seize , release может одновременно находится только один транзакт, (емкость устройства равна единице), то в многоканальном устройстве может присутствовать любое число транзактов, меньше или равное емкости устройства. Емкость устройства определяется картой storage , которая должна располагаться выше основного текста модели.

5.5. Пример 4. Модель производственного модуля с контролем

                качества деталей и переналадкой оборудования

Построить модель производственного модуля. Время поступления партий 60 ± 30 мин., число деталей в партии – 50; время загрузки-выгрузки 10 ± 5 с, время обработки 60 ± 5 с. Дополнительно известно, что процент брака достигает 10%, причем 30% – брак исправимый. Время переналадки оборудования составляет 4 ± 2 мин.

Необходимо промоделировать работу модуля в течение 8 часов, оценить возможность выполнения заданной программы, коэффициенты загрузки оборудования и коэффициент занятости оператора.

Блок-схема алгоритма модели приведена на рис. 5.3.

Рис. 5.3. Блок-схема алгоритма модели

После выполнения подпрограммы моделирования работы модуля необходимо осуществить контроль наличия брака. Процент контроля моделируется использованием блока transfer с операндом «А», равным .100. Данный блок случайным образом будет отсеивать 10% транзактов и направлять их на подпрограмму «переналадка» по метке brk1. Остальные 90% деталей по метке out1 переходят в блок terminate, служащий счетчиком готовых деталей. Отбракованный транзакт-деталь попадает в блок preempt, вызывая захват станка. После этого выполняется попытка занять оператора в блоке enter и, если это удается, моделируется задержка на восстановление станка. После задержки моделируется событие повторного запуска, (блок return) и освобождение оператора. Теперь необходимо решить, как поступить с бракованной деталью. В очередном блоке transfer 30% транзактов возвращаются во входной накопитель (метка bxp1), остальные выводятся из модели вторым блоком terminate, являющимся счетчиком брака.

Распечатка модели приведена на рис. 5.4.

; GPSS/PC Program File TEST.GPS. (V 2, # 37349) 10-03-2002 11:18:46

10 *

20 OPR STORAGE 1              ;ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА ОПЕРАТОРОВ

30 *

40     GENERATE 3600,1800      ;Ввод ДЕТАЛЕЙ

50     SPLIT   49,BXP1        ;Разделение на заготовки

60 BXP1 LINK    BXP1,FIFO,NEXT1 ;накопитель

70 NEXT1 SEIZE   ZRM1           ;Занять робот

80     ADVANCE 10,5           ;Загрузка

90      SEIZE   TST1           ;Занять станок

100    RELEASE ZRM1           ;Освободить робот

110    ADVANCE 60,5           ;Обработка ДЕТАЛИ

120    SEIZE   ZRM1           ;Занять робот

130    RELEASE TST1           ;Освободить станок

140    ADVANCE 10,5           ;Выгрузка

150    UNLINK  BXP1,NEXT1,1   ;Подготовить деталь

160    RELEASE ZRM1           ;Освободить робот

170    TRANSFER .100,OUT1,BRK1 ;Контроль брака

180 BRK1 PREEMPT TST1           ;Останов станка

190    ENTER   OPR            ;Занять оператора

200    ADVANCE 240,120        ;Переналадка

210    RETURN  TST1           ;ЗАПУСК СТАНКА

220    LEAVE   OPR            ;Освободить оператора

230    TRANSFER .300,BRAK,BXP1 ;Брак исправимый?

240 BRAK TERMINATE                   ;Счетчик брака

250 OUT1 TERMINATE                   ;Счетчик готовых деталей

260 *

270 *  ВТОРОЙ СЕГМЕНТ МОДЕЛИ

280 *  ТАЙМЕР

290 *

300    GENERATE 28800          ;ЗАВЕРШЕНИЕ МОДЕЛИРОВАНИЯ

310    TERMINATE 1              ;ЧЕРЕЗ 8 ЧАСОВ

320 *

330 *  CONTROL CARDS

340 *

350    START   1              ;1 ПРОГОН МОДЕЛИ

Рис. 5.4. Текст моделирующей программы

В ходе моделирования получены следующие результаты: среднее время пролеживания детали составило 6219 с., максимальная длина очереди выросла до 118 штук. Всего было обработано 231 деталь, из них 211 годных и 20 штук – неисправимый брак. На повторную обработку было возвращено 6 деталей. Коэффициент загрузки оператора составил 19,9%.

В данном примере контроль брака производился без временной задержки деталей и участия оператора. Однако автоматизированные системы контроля распространены еще крайне мало. На рис. 5.5 приведена блок-схема модели с контролем качества готовых деталей оператором.

Рис. 5.5. Блок-схема алгоритма модели с контролем качества готовых

 деталей оператором

Транзакт-деталь после прохождения стадии обработки присоединяется к очереди на контроль (блок queue). Если оператор свободен, моделируются события «занять оператора» и «выход из очереди». По окончании задержки транзакта на время контроля качества детали, моделируется событие «освобождение оператора». Далее транзакт переходит к уже рассмотренной подпрограмме контроля. Распечатка текста модели приведена на рис. 5.6.

; GPSS/PC Program File TEST.GPS. (V 2, # 37349) 10-03-2002 11:18:46

10 *

20 OPR STORAGE 1              ;ЧИСЛО ОПЕРАТОРОВ

30 *

40     GENERATE 3600,1800      ;Ввод ДЕТАЛЕЙ

50     SPLIT   49,BXP1        ;Разделение на заготовки

60 BXP1 LINK    BXP1,FIFO,NEXT1 ;накопитель

70 NEXT1 SEIZE   ZRM1           ;Занять робот

80     ADVANCE 10,5           ;Загрузка

90     SEIZE   TST1           ;Занять станок

100    RELEASE ZRM1           ;Освободить робот

110    ADVANCE 60,5           ;Обработка ДЕТАЛИ

120    SEIZE   ZRM1           ;Занять робот

130    RELEASE TST1           ;Освободить станок

140    ADVANCE 10,5           ;Выгрузка

150    UNLINK  BXP1,NEXT1,1   ;Подготовить деталь

160    RELEASE ZRM1           ;Освободить робот

170    QUEUE   OPRT           ;ОЧЕРЕДЬ НА КОНТРОЛЬ

180    ENTER   OPR            ;Занять оператора

190    DEPART  OPRT           ;ВЫХОД ИЗ ОЧЕРЕДИ

200    ADVANCE 10,5           ;КОНТРОЛЬ ДЕТАЛИ

210    LEAVE   OPR            ;Освободить оператора

220    TRANSFER .100,OUT1,BRK1 ;Контроль брака

230 BRK1 PREEMPT TST1           ;Останов станка

240    ENTER   OPR            ;Занять оператора

250    ADVANCE 240,120        ;Переналадка

260    RETURN  TST1           ;ЗАПУСК СТАНКА

270    LEAVE   OPR            ;Освободить оператора

280    TRANSFER .300,BRAK,BXP1 ;Брак исправимый?

290 BRAK TERMINATE                   ;Счетчик брака

300 OUT1 TERMINATE                   ;Счетчик готовых деталей

310 *

320 *  ВТОРОЙ СЕГМЕНТ МОДЕЛИ

330 *  ТАЙМЕР

340 *

350    GENERATE 28800          ;ЗАВЕРШЕНИЕ МОДЕЛИРОВАНИЯ

360    TERMINATE 1              ;ЧЕРЕЗ 8 ЧАСОВ

370 *

380 *  CONTROL CARDS

390 *

400    START   1              ;1 ПРОГОН МОДЕЛИ

Рис. 5.6. Текст моделирующей программы

5.6. Пример 5. Модель производственного участка

До сих пор моделировалась работа отдельных производственных модулей. Представляет интерес рассмотреть принципы объединения отдельных подпрограмм модели. Для этого обратимся к следующему примеру.

Требуется промоделировать работу 3-х производственных модулей, работающих параллельно, если известно: интервал поступления заготовок по всем модулям составляет 80 ± 30 с; среднее время загрузки – 10 ± 5 с; среднее время обработки – 60 ± 10 с. Bee три модуля обслуживаются одним транспортным роботом, который выполняет операции выгрузки и транспортировки готовых деталей. Совмещенное время выгрузки-транспортировки составляет 40 ± 10 с. Исследовать возможность установления транспортному роботу различных приоритетов в обслуживании модулей.

Блок-схема модели приведена на рис. 5.7. Ввод транзактов-заготовок по всем модулям производится блоками generate 80,30, далее моделируются события занятия загрузочного робота, загрузка, занятие станка, освобождение робота и задержка транзактов на время обработки. По окончанию обработки все транзакты-детали пытаются занять транспортный робот. Для транзакта, которому это удалось сделать, моделируются события освобождения станка, транспортировки, освобождения транспортного робота. Остальные транзакты ожидают своей очереди на обслуживание.

Как уже говорилось, обычно, транзакты последовательно переходят от одного блока к другому. В данном случае последовательная цепочка может быть ориентирована только для одного сегмента модели. Поэтому необходимо организовать объединение сегментов после моделирования события освобождения станка. Для этой цели в первый сегмент введен «пустой» блок advance с меткой all1. В двух других использован блок transfer с безусловным режимом перехода по метке (опущен операнд «А»).

После объединения потоков в блоке advance , транзакты попадают в блок priority, который выравнивает их приоритеты для моделирования последующих событий. Текст модели приведен на рис. 5.8.

Первый прогон модели осуществляется без установления приоритетов в обслуживании.

Для второго прогона в блоке generate первого сегмента установлен более высокий приоритет создаваемых транзактов. Теперь транспортный робот в первую очередь будет обслуживать первый модуль.

Для третьего прогона еще более высокий приоритет установлен транзактом третьего обрабатывающего модуля.

Основные результаты моделирования сведены в таблицу 5.1.

Рис. 5.7. Блок-схема модели

; GPSS/PC Program File TEST.GPS. (V 2, # 37349) 10-03-2002 11:18:46

10 *

20 *   1 СЕГМЕНТ МОДЕЛИ

30 *

40 MET1 GENERATE 80,30          ;Ввод заготовки

50     SEIZE   ZRM1           ;Занять робот

60     ADVANCE 10,5           ;Загрузка

70     SEIZE   TST1           ;Занять станок

80     RELEASE ZRM1           ;Освободить робот

90     ADVANCE 60,10          ;Обработка заготовки

100    SEIZE   TRM            ;Занять транспортный робот

110    RELEASE TST1             ;Освободить станок

120 ALL1 ADVANCE                     ;ОБЪЕДИНЕНИЕ ПОТОКОВ

130    PRIORITY 0

140    ADVANCE 40,10          ;ВЫГРУЗКА

150    RELEASE TRM            ;Освободить транспортный робот

160    TERMINATE                   ;Вывод из модели

170 *

180 *  ВВОД ДЕТАЛЕЙ СО ВТОРОГО МОДУЛЯ

190 *

200    GENERATE 80,30          ;Ввод заготовки

210    SEIZE   ZRM2           ;Занять робот

220    ADVANCE      10,5           ;Загрузка

230    SEIZE   TST2           ;Занять станок

240    RELEASE ZRM2           ;Освободить робот

250    ADVANCE 60,10          ;Обработка заготовки

260    SEIZE   TRM              ;Занять транспортный робот

270    RELEASE TST2           ;Освободить станок

280    TRANSFER ,ALL1          ;ОБЪЕДИНЕНИЕ ПОТОКОВ

290 *

300 *  ВВОД ДЕТАЛЕЙ С ТРЕТЬЕГО МОДУЛЯ

310 *

320 MET2 GENERATE 80,30               ;Ввод заготовки

330    SEIZE   ZRM3           ;Занять робот

340    ADVANCE 10,5           ;Загрузка

350    SEIZE   TST3           ;Занять станок

360    RELEASE ZRM3           ;Освободить робот

370    ADVANCE 60,10          ;Обработка заготовки

380    SEIZE   TRM            ;Занять транспортный робот

390    RELEASE TST3           ;Освободить станок

400    TRANSFER ,ALL1          ;ОБЪЕДИНЕНИЕ ПОТОКОВ

410 *

420 *  2 СЕГМЕНТ МОДЕЛИ

430 *

440    GENERATE 3600

450    TERMINATE 1              ;1 ЧАС

460 *

470    START   1

480 MET1 GENERATE 80,30,,,2

490    CLEAR

500    START   1

510 MET2 GENERATE 80,30,,,3

520    CLEAR

530    START   1

Рис. 5.8. Текст моделирующей программы

Таблица 5.1

№№ прогона

Число обработанных деталей (шт.)

Коэффициент загрузки %

М1

М2

М3

Станок 1

Станок 2

Станок 3

Транспортный робот

97,1

97,0

96,3

95,9

93,8

97,0

96,3

95,8

96,5

97,0

93,0

95,9

В данном примере все три станка, объединенные транспортным роботом, были задействованы на изготовление деталей одного типа.

5.7. Пример 6. Модель РТК

Рассмотрим вариант построения модели робототехнологического комплекса (РТК), состоящего из 3-х производственных модулей, объединенных транспортным роботом. Заготовки на все три станка поступают поштучно, с интервалами, определяемыми предыдущими операциями. Загрузка производится загрузочными роботами, выгрузка и транспортировка готовых деталей на склад осуществляется общим транспортным роботом. Очередная заготовка может поступить на обработку при условии, что предыдущая обработана и покинула модуль.

Детали первого, второго и третьего типа поступают соответственно на первый, второй и третий модули с интервалами 100 ± 50 с; 250 ± 60 с; 300 ± 120 с. Время загрузки одинаково и составляет 10 ± 5 с. Время обработки соответственно 90 ± 10 с, 180 ± 60 с, 250 ± 50 с.

Транспортный робот отвозит готовые детали на склад. Время транспортировки составляет 40 ± 10 с, 60 ± 20 с, 90 ± 30 с. соответственно с первого, второго и третьего модуля.

Поскольку расстояние до склада и время транспортировки различно, необходимо решить вопрос размещения заказанных типов деталей по обрабатывающим модулям, а также исследовать возможность установления более высоких приоритетов обслуживания деталям первого и второго типов.

Блок-схема алгоритма модели приведена на рис. 5.9, а текст моделирующей программы - на рис. 5.10. Все три сегмента моделирующие работу оборудования имеют одинаковую структуру. Различия введены лишь в символические имена и числовые значения операндов блоков. Поскольку время транспортирования для всех модулей различно и необходим сбор статистики по всем видам деталей, объединение потоков транзактов в модели не производится.

Рис. 5.9. Блок-схема алгоритма модели

; GPSS/PC Program File TEST.GPS. (V 2, # 37349) 10-03-2002 11:18:46

10 *

20 *   РАБОТА ПЕРВОГО МОДУЛЯ

30 *

40 MET1 GENERATE 100,50         ;Ввод заготовки

50     SEIZE   ZRM1           ;Занять робот

60     ADVANCE 10,5           ;Загрузка

70     SEIZE   TST1           ;Занять станок

80     RELEASE ZRM1           ;Освободить робот

90     ADVANCE 90,10          ;Обработка заготовки

100    SEIZE   TRM            ;Занять транспортный робот

110    RELEASE TST1           ;Освободить станок

120     ADVANCE 40,10          ;ТРАНСПОРТИРОВКА

130    RELEASE TRM            ;Освободить транспортный робот

140    TERMINATE                   ;СЧЕТЧИК 1

150 *

160 *  РАБОТА ВТОРОГО МОДУЛЯ

170 *

180 MET2 GENERATE  250,60         ;Ввод заготовки

190    SEIZE   ZRM2           ;Занять робот

200    ADVANCE 10,5           ;Загрузка

210    SEIZE   TST2           ;Занять станок

220    RELEASE ZRM2           ;Освободить робот

230    ADVANCE 180,60         ;Обработка заготовки

240    SEIZE   TRM            ;Занять транспортный робот

250    RELEASE TST2           ;Освободить станок

260    ADVANCE 60,20          ;ТРАНСПОРТИРОВКА

270    RELEASE TRM            ;Освободить транспортный робот

280    TERMINATE                   ;СЧЕТЧИК 2

290 *

300 *  РАБОТА ТРЕТЬЕГО МОДУЛЯ

310 *

320    GENERATE 300,120        ;Ввод заготовки

330    SEIZE   ZRM3           ;Занять робот

340    ADVANCE 10,5           ;Загрузка

350    SEIZE   TST3           ;Занять станок

360    RELEASE ZRM3           ;Освободить робот

370    ADVANCE 250,60         ;Обработка заготовки

380    SEIZE   TRM            ;Занять транспортный робот

390    RELEASE TST3           ;Освободить станок

400    ADVANCE 90,30          ;ТРАНСПОРТИРОВКА

410    RELEASE TRM            ;Освободить транспортный робот

420    TERMINATE                   ;СЧЕТЧИК 3

430 *

440 *  2 СЕГМЕНТ МОДЕЛИ

450 *

460    GENERATE 28800          ;ВРЕМЯ МОДЕЛИРОВАНИЯ

470    TERMINATE 1              ;8 ЧАСОВ

480 *

490    START   1

500 MET1 GENERATE 100,50,,,3

510    CLEAR

520    START   1

530 MET2 GENERATE 250,60,,,2

540    CLEAR

550    START   1

Рис. 5.10. Текст моделирующей программы

После событий занятие транспортного робота и освобождения соответствующего станка для всех сегментов моделируется задержка на время транспортировки, освобождения робота и вывод из модуля.

Блоки terminate и в данном случае используются в качестве счетчиков готовых деталей.

Управляющие карты соответствуют варианту исследования влияния приоритетов на работу моделируемых объектов.

Результаты моделирования сведены в таблицу 5.2.

Таблица 5.2

№№ прогона

Число обработанных деталей (шт.)

Коэффициент загрузки %

М1

М2

М3

Станок 1

Станок 2

Станок 3

Транспортный робот

99,4

97,3

98,5

97,6

99,4

81,6

98,2

92,3

99,4

87,0

87,1

83,8

99,4

90,7

91,5

89,1

99,4

86,4

97,2

86,3

Прогоны 1–3 относятся к размещению деталей по модулям. Прогоны 4–5 – установлению приоритетов. Причем, для исследования приоритетов за основу был взят 3-й вариант размещения заказов по станкам.

Как видно из таблицы 5.2 рациональное размещение заказов (наиболее короткая операция должна быть ближе к складу) позволяет увеличить выход готовой продукции. Использование более высокого приоритета для конкретных операций обработки также позволило значительно увеличить выход готовой продукции за счет упорядочения работы транспортного робота.

Познавательные статьи:



Техника прыжка в длину с разбега

Организация работы процедурного кабинета

Области применения синхронных машин

Оптимизация по Винеру и Калману