Наплавка дефектов под механическую обработку и пробное давление

ЭГС- 18-1                                                                             15.10.2020

Наплавка дефектов под механическую обработку и пробное давление

Тема :Классификация способов наплавки.

Способы наплавки по физическому признаку (используемый источник нагрева) можно разделить на три группы:

1) термические:

а) ручная дуговая наплавка штучными электродами

Этот способ являются наиболее распространенным способом благодаря простоте и возможности наплавления любой формы детали. При этом способе используют электроды требуемого состава диаметром от 3 до 6 мм. Наплавку ведут короткой дугой на минимальном токе. Для повышения производительности можно применять наплавку пучком электродов и трехфазной дугой.

Основные достоинства метода:

- универсальность и гибкость при выполнении разнообразных наплавочных работ;

- простота и доступность оборудования;

- возможность получения наплавленного металла практически любой системы легирования.

Основные недостатки метода:

- низкая производительность;

- тяжелые условия труда;

- непостоянство качества наплавленного слоя;

- большое проплавление основного металла.

б) полуавтоматическая и автоматическая дуговая наплавка

Для наплавки применяются все основные способы механизированной дуговой сварки - под флюсом, проволоками и лентами в среде защитных газов. Наиболее широко используется наплавка под флюсом одной проволокой или лентой. Для увеличения производительности применяют многодуговую или многоэлектродную наплавку. Большое распространение получила дуговая наплавка самозащитными проволоками и лентами. Стабилизация дуги, легирование и защита расплавленного металла от азота и кислорода воздуха обеспечивается компонентами сердечника электродного материала.

Дуговая наплавка в среде защитных газов применяется относительно редко. В качестве защитных газов используются углекислый газ, аргон, гелий или смеси этих газов.

Преимущества:

- универсальность;

- высокая производительность;

- возможность получения наплавленного металла любой системы легирования. сварка наплавка плакирование прокатка

Основной недостаток:

- большое проплавление основного металла, особенно при наплавке проволоками.

в) электрошлаковая наплавка

Электрошлаковую наплавку металла применяют, например, для наплавки больших поверхностей различными износостойкими сплавами, а также сплавами с особыми свойствами. В качестве присадочного металла, наряду с проволочными и пластинчатыми электродами, могут применяться электроды сложной формы.

Процесс наплавки начинается с зажигания и поддерживания мощной электрической дуги под слоем флюса. После образования ванны из жидкого шлака достаточной глубины процесс дуговой сварки переходит в электрошлаковый. Горение дуги прекращается, оплавление кромок изделий и расплавление электрода происходят за счет тепла, выделяющегося электрическим током в соответствии с законами Джоуля - Ленца при прохождении через жидкий шлак к металлу, и тепла выделяемого в контактах (жидкий шлак-металл).

Основные достоинства метода:

- высокая производительность процесса в широком диапазоне плотностей тока (от 0,2 до 300 А/мм2), что позволяет использовать для наплавки как электродную проволоку диаметром менее 2 мм, так и электроды большого сечения (>35000 мм2);

- производительность, достигающая сотен килограммов наплавленного металла в час;

- возможность наплавки за один проход слоев большой толщины.

Основные недостатки:

- большая погонная энергия процесса, что обуславливает перегрев основного металла в зоне термического влияния;

- сложность и уникальность оборудования;

- невозможность получения слоев малой толщины.

г) плазменная наплавка основана на использовании в качестве источника нагрева плазменную дугу. Как правило, плазменная наплавка выполняется постоянным током прямой или обратной полярности. Плазменная наплавка имеет относительно низкую производительность (4-10кг/час), но благодаря минимальному проплавлению основного металла позволяет получить требуемые свойства наплавленного металла уже в первом слое и за счет этого сократить объем наплавочных работ.

Основные достоинства метода:

- высокое качество наплавленного металла;

- малая глубина проплавления основного металла при высокой прочности сцепления;

- возможность наплавки тонких слоев.

Основные недостатки:

- относительно невысокая производительность;

- необходимость в сложном оборудовании.

д) индукционная наплавка - высокопроизводительный легко поддающийся механизации и автоматизации процесс. В промышленности применяются два основных варианта индукционной пайки: с использованием твердого присадочного материала (порошковой шихты, стружки, литых колец) расплавляемого индуктором непосредственно на наплавляемой поверхности, и жидкого присадочного металла, который выплавляется отдельно и заливается на разогретую индуктором поверхность наплавляемой детали.

Основные достоинства метода:

- малая глубина проплавления основного металла;

- возможность наплавки тонких слоев;

Основные недостатки:

- низкий к.п.д. процесса;

- перегрев основного металла;

е) лазерная наплавка;

Применяют три способа лазерной наплавки: оплавление предварительно нанесенных паст; оплавление напыленных слоев; наплавка с подачей присадочного порошка в зону оплавления. Производительность лазерной порошковой наплавки достигает 5 кг/ч.

Основные достоинства метода:

- малое и контролируемое проплавление при высокой прочности сцепления;

- возможность получения тонких наплавленных слоев;

- небольшие деформации наплавляемых деталей;

- возможность наплавки труднодоступных поверхностей;

- возможность подвода лазерного излучения к нескольким рабочим местам, что сокращает время на переналадку оборудования.

ж) электронно-лучевая наплавка;

При электронно-лучевой наплавке электронный пучок позволяет раздельно регулировать нагрев и плавление основного и присадочного материалов, а также свести к минимуму их перемещение. Наплавка производится с присадкой сплошной или порошковой проволоки. Так как наплавка производится в вакууме, то шихта порошковой проволоки может состоять из одних легирующих компонентов.

з) газовая наплавка;

и) печная наплавка композиционных сплавов.

2) термомеханические:

а) электроконтактная наплавка

При этом способе наплавки соединение основного и присадочного металла осуществляется в результате совместной пластической деформации, протекающей при прохождении импульсов тока и действии усилия сжатия. В качестве присадочного материала используют ленту, проволоку, порошки их смеси.

б) плакирование прокаткой и экструдированием

Разнообразные способы плакирования с помощью горячей сварки прокаткой и экструдированием применяются в основном для производства толстых и тонких листов, полос, лент, фасонных профилей, прутков и проволоки.

3) механические:

а) плакирование с использованием энергии взрыва

Источником энергии при сварке взрывом служат взрывчатые вещества. Сварка взрывом применяется как для производства заготовок под последующую прокатку, так и непосредственно для плакирования деталей. Наиболее широко применяется взрывное плакирование пластичными коррозионно-стойкими сталями и сплавами.

б) наплавка трением

Суть метода заключается в быстром вращении присадочного прутка (1500-4000 об/мин), который торцом прижимается к наплавляемой поверхности. Металл нагревается, становится пластичным и как бы намазывается на поверхность изделия.

Домашнее задание:

1. В чем состоит сущность наплавки?                                                                              2. Как можно классифицировать способы наплавки?

Выполненное задание ( ответы на вопросы) направлять мне на электронную почту

Познавательные статьи:



Организация работы процедурного кабинета

Статус республик в составе РФ

Понятие финансов, их функции и особенности

Сущность демографической политии