Сосновоборский политехнический колледж»

КОМИТЕТ ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

Ленинградской области

ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ ЛЕНИНГРАДСКОЙ ОБЛАСТИ

ЦМК технических дисциплин

ОТЧЕТ

по практической работе

по дисциплине: «Ремонт теплотехнического оборудования»

Тема: «Проведение дефектации арматуры различных типов»

Исполнитель:

студент 4 курса
Болдакаев В.П.

403-к группы

Очная форма обучения

Специальность140102

Преподаватель:

Н.П. Ронжина

Сосновый Бор, 2013 год

Цель работы:  провести  дефектацию арматуры различных типов.

Дефектацию узлов и деталей проводят с целью выявления имеющихся дефектов и рассортировки на исправные, требующие ремонта и не подлежащие ремонту, а также для уточнения объема работ, потребности в запасных частях и материалах.

Выполнение одних и тех же функций может осуществляться различными типами арматуры, имеющими одну или другую принципиальную конструкцию затвора.

По этому признаку выделяют следующие основные типы арматуры:

· запорная (задвижки и т.д.);

· регулирующая (клапаны и т.д.);

· регистрирующая;

· предохранительная (предохранительные клапаны и т.д.);

· защитная (обратные клапаны и т.д.);

· контрольная(манометры, термометры и т.д.).

Методы дефектации арматуры различных типов:

- визуальный контроль;

- измерительный контроль;

- неразрушающий контроль.

1.Визуальный контроль арматуры рекомендуется проводить для выявления видимых наружных (поверхностных) дефектов: трещин, поломок, выкрашивания металла и т.д.

Визуальный контроль должен проводиться с использованием лупы не менее семикратного увеличения по ГОСТ 25706. При визуальном контроле необходимо особое внимание уделять местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому износам.

2.Измерительный контроль предусматривает измерение рабочих поверхностей с целью установления величины износа и определения пригодности узлов и деталей к дальнейшей работе, а также контролируется взаимное расположение поверхностей с помощью специальных приборов и мерительного инструмента для определения величины возможного изгиба, коробления и т.п. 

Измерение твердости проводится по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013 с целью определения механических характеристик металла неразрушающими методами и определения:

· предела прочности;

· предела текучести;

· ударной вязкости;

· относительного удлинения;

· относительного сужения.

Контроль и измерение прямолинейности и круглости при визуальном и измерительном контроле следует проводить:

- круглости – с помощью микрометров по и индикаторов;

- отклонения от плоскостности поверхности – с помощью плит;

3. Неразрушающие методы контроля с применением технических средств:

1. капиллярный контроль;

2. магнитопорошковая дефектоскопия;

3. ультразвуковой контроль внутренних дефектов;

4. ультразвуковая толщинометрия;

5. радиографический контроль;

6. гидравлические испытания;

7. пневматические испытания.

1.Капиллярный контроль проводится для выявления дефектов, выходящих на поверхность деталей как в основном металле, так и трещин в наплавках.

2.Магнитопорошковая дефектоскопия проводится с целью выявления

как поверхностных, так и подповерхностных (скрытых) дефектов на глубине до двух миллиметров на деталях и сварных швах из углеродистых сталей.

3-4.Ультразвуковой контроль предназначен для выявления внутренних дефектов в разнообразных материалах на значительной глубине от 10 мм, но без определения внутренней формы дефекта.

5.Радиографический контроль служит для выявления внутренних дефектов металлов.

6.Гидравлические испытания проводятся для проверки прочности и плотности корпусных деталей, позволяют обнаружить наличие трещин, раковин и других неплотностей металла. Гидравлические испытания должны проводиться на специальных стендах водой пробным давлением .

7.Пневматические испытания проводятся воздухом давлением 0,6 МПа для проверки плотности материала деталей и сварных швов.

Дефектации подлежат:

- сварные соединения, наплавки и места утонений в объеме 100 %;

- литые, штампованные, кованные детали и детали из проката;

- покупные изделия и детали.

По результатам дефектации узлов и деталей должна быть составлена карта дефектации и ремонта по форме, в которой подробно перечисляются дефекты арматуры в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению или изготовления вновь.

Карта дефектации и ремонта является дополнением к технологическим процессам на ремонт. 

Вывод: в работе была проведена дефектация арматуры различных типов.

Познавательные статьи:



Формы дистанционного обучения

Передача мяча двумя руками снизу

Значение правильной осанки для жизнедеятельности человека

Основные ошибки при выполнении передач мяча на месте