Прогнозирование потребности машин в ремонте

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 9Следующая ⇒

Определение потребности в ремонте парка машин является весьма важной задачей, которую должна решать организация, эксплуатирующая технику. По результатам прогнозирования такой потребности на планируемый период эксплуатации определяется потребность во всех видах ресурсов – трудовых, материальных (покупных комплектующих изделий, материалов, ПКИ) энергетических и наконец, денежных.

Объем ремонтных воздействий следует определять как для машины, так и для основных агрегатов. Это необходимо делать даже при использовании агрегатного метода ремонта с целью пополнения обменного фонда сборочных единиц и агрегатов. При планировании ремонтных работ необходимо учитывать возможность их проведения на строке, особенного капитальному ремонту агрегатов.

Определение объема ремонтных работ проводится в следующей последовательности: прогнозирование количества ремонтов (текущих и капитальных), оценка общей трудоемкости ремонтных работ, определение числа ремонтников, оценка стоимости покупных комплектующих изделий (ПКИ). Материалов, объема заработной платы персонала и др. Названные составляющие прогнозирования определяются отдельно по каждой марке машин.

1. Определение количества ремонтов,

                               ,                                        (2.1.1)

где n^τ_p  - число текущих ремонтов;

N₀ – число машин каждой марки, из m марок;

Тr – планируемый годовой пробег (наработка) по каждой марке;

ω₀ – параметр потока отказов (среднее значение).

                                   ,                                (2.1.2)

где n^k_p – число капитальных ремонтов;

  Т_н – норматив пробега (наработка) до капитального ремонта;

К_пер – коэффициент переработки норм пробега.

                                             ,                                         (2.1.3)

где n_p –общее число ремонтов.

2. Оценка трудоемкости ремонта. Трудоемкость является наиболее консервативным показателем, а следовательно, наиболее информативным. Стоимостные показатели во многом зависят от внешних факторов – инфляция, конъюнктуры рынка, изменения цен на ПКИ и др. Прогнозирование трудоемкости проводится с использованием показателем ремонтопригодности: среднее время восстановления (устранение одного отказа) – t_н: средняя трудоемкость восстановления (затраты труда на единицу наработки) t. Эти показатели определяют два метода расчета:

Первый метод

                          ,                                 (2.1.4)

где t_B и t_kp – среднее время восстановления машины при текущем и капитальном ремонтах;

Второй метод

                            ,                                     (2.1.5)

где t_ТР – средняя трудоемкость восстановления (чел. час/тыс. км)

Нормативные документы, рекомендуют использовать любой из них в зависимости от наличия исходных данных и принятой на предприятии методики расчета и системы организации ремонта.

3. Определение необходимого числа рабочих ремонтной службы. Рассчитанное значение t_Σ позволяет определить число рабочих n_ч.

                                 ,                                             (2.1.6)

где t_ф – годовой фонд времени одного рабочего (t_ф =1800 чел. час);

η_п – коэффициент потерь рабочего времени (5-10)%;

η_пер – коэффициент переработки норм (7-15)%.

Общее число работающих на ремонтном участке (в ремонтной службе) определяется выражением:

                             ,                           (2.1.7)

где а_п – доля работающих в аппарате управления (административных служащих) %;

   а_в – доля вспомогательных рабочих, %.

4. Оценка стоимости потребных для ремонта покупных комплектующих изделий (ПКИ) и материалов, С_пки и С_м.

Суммарные ремонтные затраты представляют собой совокупность следующих групп расходов:

                  С_ΣР = С_зп + С_от + С_пки + С_м + С_н + Спр,                          (2.1.8)

где С_ΣР – общие ремонтные затраты (производственная себестоимость);

С_зп + С_от – заработная плата и отчисления от ее величены;

   С_пки – стоимость потребных ПКИ;

С_м  - стоимость потребных материалов;

 С_н – накладные расходы;

   Спр – прочие расходы.

Основную долю затрат на ремонт составляют первые три слагаемых. Объем заработной платы приближенно определяется выражением;

                                      С^о_зп= С_зп +С_от = t_ΣC_н+С_от,                          (2.1.9)

где С_ч – часовой усредненный тариф заработной платы, (руб/час).

Стоимость ПКИ формируется ценой деталей и сборочных единиц, устанавливаемых при ремонте на изделие. Эта стоимость определяется по формуле:

, (2.1.10)

где Ц_i – цена детали (сборочной единицы);

m – номенклатура деталей или узлов, заменяемых при ремонте;

К_см – коэффициенты сметности при текущем К^т_смi- и капитальном К^к_смi – ремонтах;

П_gi – количество одноименных деталей (сборочных единиц) в изделии.

Стоимость потребляемых при ремонте изделия материалов приближенно может оцениваться в долях от С^т_пки и С^к_пки через коэффициенты К^т_смi и К^к_смi. Следует помнить, что при капитальном ремонте потребность в материалах выше, чем при стальных видах ремонта.

Нормативы по трудоемкостям ремонта машин имеются в справочной литературе и НТД (нормативно-технической документации).

Системы и методы ремонта

В современных рыночных условиях, когда ремонтные услуги не планируются, а продаются, речь может идти о системе ремонта или системе ремонтных органов.

Как любая материально-производственная система, система ремонта представляет собой совокупность ремонтных предприятий (материальная база), принципов и методов управления ею, а также исполнителей, обеспечивающих эффектное функционирование этой системы.  

Материальная база включает основные производственные фонды и оборотные средства всех ремонтных подразделений, выполняющих ремонтные услуги.

Все функционирующие ремонтные подразделения можно разделить на шесть групп (рис.2.1.2). К первой группе относятся предприятия, выполняющие фирменный ремонт. Эти предприятия создаются заводами-изготовителями (КамАЗ, БелАЗ и др.)

Вторая группа специализированные заводы капитального ремонта машин и агрегатов. Эти предприятия имеют сложное дорогостоящие технологическое оборудование, проводят наибольший объем ремонтных воздействий, восстанавливают и гарантируют ресурс ремонтируемых изделий. Третья группа включает предприятия, проводящие все виды ремонта. Эти предприятия строго специализированны и централизованны в пределах отрасли (Министерство обороны, нефтегазодобывающая промышленность, лесозаготовительная и др.). Часто такие ремонтные предприятия функционируют на условиях бюджетного финансирования. Четвертая группа объединяет сравнительно мелкие ремонтные службы, входящие в различные организации, эксплуатирующие технику. Это – ремонтные зоны, участки, цехи и т.д. На их базе могут создаваться (ССП) специализированные сервисные производства в случае акционирования или функционирования на принципах хозрасчета. Эти службы выполняют небольшие объемы ремонтных работ. Пятая группа включает специализированные сервисные производства предприятия, возникающие в виде акционерных обществ и другие организации, проводящие текущий ремонт машин (агрегатов) определенных марок. В последнюю, шестую группу можно включить индивидуальные частные ремонтные мастерские с несколькими работниками, которые выполняют мелкий ремонт и техническое обслуживание автомобилей.

Приведенная классификация дает представление о многообразии по количеству и видам проводимых работ организации, формирующих производственную базу системы ремонта.

Принципы функционирование системы ремонта можно разделить на организационно-технические и хозяйственно-экономические, которые объективно отражают условия, сложившиеся в хозяйственно-экономической и организационно-технической практике использования машин и механизмов народном хозяйстве.

К организационно-техническим относятся:

1. Деление производимых ремонтов машин (агрегатов) по цели – восстановление работоспособности или ресурса ремонтируемого изделия, т.е деление ремонтов по видам и методам.

2. Специализация ремонтных органов по типам ремонтируемых машин, по видам ремонта, по характеру работ (общие работы, кузовные, окрасочные, электротехнические и др.) Специализация подразумевает кооперацию как по вертикали (с заводами-изготовителями), так как и по горизонтали (с другими ремонтными службами).

3. Сертификация как средство воздействия государства на качество и обеспечение безопасности отремонтированных машин. Через требования сертификации разрабатываются организационно-технические мероприятия, обеспечивающие уровень качества ремонта, задаваемый Государством через соответствующие органы.

К хозяйственно-экономическим относятся:

1. Ремонтные предприятия организуют свою хозяйственную деятельность на основе полного хозяйственного расчета (самоокупаемости, самофинансирования, формирование цены, себестоимости и т.д.) и выступают со своей продукцией на рынке ремонтных услуг.

2. Отношение между заказчиком и поставщиком ремонтных услуг должны определяться системой договорных отношений (договорными обязательствами), разработанной Государством.

3. Лицензирование как средство контроля и технико-экономического воздействия государства на все стороны деятельности ремонтного предприятия (технологическую, экономическую, экологическую и др.)

На основе изложенных принципов разрабатываются конкретные методы внутреннего и внешнего управления как ремонтным предприятием их системой.

Наибольший интерес представляет система фирменного обслуживания и ремонта техники. 

Рис. 2.1.2 Функционирующие ремонтные подразделения

Познавательные статьи:



Где возникла философия и почему?

Относительная высота сжатой зоны бетона

Сущность проекции Гаусса-Крюгера и использование ее в геодезии

Тарифы на перевозку пассажиров