Вторая стадия измельчения и классификации.

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 5Следующая ⇒

На второй стадии измельчения установлены шаровые мельницы МШЦ-3200´3100 с центральной разгрузкой.

Во второй стадии измельчения для надрешетного продукта работают две мельницы в открытом цикле с гидроциклонами Cavex400 системы гидроциклонной классификации. Подача промпродукта на классификацию на каждой секции осуществляется одним электронасосным агрегатом со шламовым насосом 10/8 F-AH (Веир Минералз).

На измельчение поступают надрешетный продукт грохотов и пески гидроциклонов.

Шламовый насос системы гидроциклонной классификации с регулируемым приводом позволяет поддерживать давление на входе гидроциклонов в заданных пределах. Уровень в зумпфе насоса поддерживается клапаном-регулятором. Установленный на распределителе блока гидроциклонов плотномер, показания которого выведены на компьютер, позволяет оценить циркулирующую нагрузку на второй стадии измельчения. В зависимости от величины циркулирующей нагрузки корректируют производительность мельниц первой стадии измельчения.

Измельчающей средой в мельницах второй стадии являются стальные или чугунные шары диаметром 40 мм.

Для обеспечения нормального технологического режима измельчения и классификации во второй стадии необходимо соблюдать следующие условия:

Оперативное ведение технологии измельчения и классификации второй стадии заключается в основном, в регулировании подачи воды в мельницу, питание гидроциклонов, поддерживая постоянный уровень пульпы в зумпфах насосов, контроль содержания класса -0,071 мм в сливе гидроциклона.

Вторая стадия измельчения для подрешетного продукта работает в открытом цикле. Питанием мельницы являются пески гидроциклонов, на которые подается подрешетный продукт насосом 8/6 Е-АН.

Обогащение

Массовая доля железа общего в исходной руде 32 ¸ 34 %, магнетитового 26¸ 28 %, в концентрате – 66,05 %. Обогащение измельченной руды ведется в три стадии методом мокрой магнитной сепарации с последовательным выводом нерудной части в хвосты. На каждой стадии обогащение ведется в два приема.

Первая стадия обогащения.

На I стадию мокрой магнитной сепарации (ММС) поступает слив классификации I стадии крупностью 50-70% класса –0,071мм (в зависимости от измельчаемости и обогатимости кварцитов). Концентрат I стадии направляется на вторую стадию классификации на грохоты Derrick StackSizer®. На первой стадии обогащения применяются магнитные сепараторы ПБМ-ПП-150/200.

Вторая стадия обогащения.

Питанием II стадии ММС является слив мельниц II стадии измельчения. Крупность поступающего питания 65 – 75% класса –0,071мм. Концентрат II стадии на линии, перерабатывающей надрешетный продукт, также направляется на вторую стадию классификации. Концентрат II стадии на линии, перерабатывающей подрешетный продукт, является конечным и направляется на операцию сгущения. Крупность этого концентрата 84 – 88% класса –0,071мм. На второй стадии обогащения применяются магнитные сепараторыПБМ-ПП-90/250, ПБМ-ПП-150/200.

Третья стадия обогащения.

Питанием III стадии ММС являются сливы гидроциклонов Cavex400 обеих линий измельчения. Крупность поступающего питания для линии надрешетного продукта 98 – 99% для линии подрешетного продукта 95 – 97% класса –0,071мм. Концентрат III стадии направляется на сепараторы сгущения. На третьей стадии обогащения применяются магнитные сепараторы ПБМ-ПП-150/200.

Сгущение.

Концентраты всех секций объединяются и направляются на сепараторы сгущения. Операция сгущения предназначена для более эффективной работы отделения фильтрации. Сгущение осуществляется на сепараторах ПБМ-ПП-90/250.

Хвосты всех стадий сепарации с массовой долей железа общего 7-9% (в зависимости от типа перерабатываемых кварцитов) и магнетитового не более 0,80 % железа в хвостах ведется железомером.

Оперативное ведение технологии обогащения на магнитных сепараторах в основном, заключается в поддержании оптимального по производительности, крупности и плотности питания.

Обезвоживание

Обезвоживание концентрата производится путем фильтрования на дисковых вакуумфильтрах. На участке № 2 ДОФ установлено четыре вакуумфильтра ДОО-100-2,5.

Для повышения эффективности фильтрования (увеличение производительности, снижение содержания влаги в кеке) необходимо соблюдать следующие правила эксплуатации:

Обеспечить герметизацию соединений вакуум провода, водоотделительных ресиверов, вакуумфильтра в местах соединения головки и секторов с главным валом.

Обеспечить целостность (без порывов) фильтроткани.

Поддерживать величину вакуума в пределах - 450 – 550 мм ртутного столба.

Поддерживать величину давления отдувки в пределах 0,2-0,5 кг/см².

Обеспечить постоянство уровня пульпы в ванне.

Путем изменения нагрузки поддерживать толщину кека на ткани в пределах 15-25 мм.

Поддерживать постоянный сброс фильтрата.

Периодически очищать карманы от налипшего концентрата.

Порядок пуска и остановки отделения фильтрования: включается привод и подается питание в ванну, включается вакуумнасос. При наполнении ванны включаются линии разрежения и отдувки.

Порядок остановки отделения фильтрования: прекращается подача питания и дополнительной воды в ванну, вырабатывается концентрат из ванны, останавливается привод дисков, останавливаются вакуумнасосы.

       Необходимо поддерживать содержание твердого в питании фильтров в пределах 55-60%, содержание влаги в кеке – в пределах 9,0 – 10,0%.

Познавательные статьи:



Техника прыжка в длину с разбега

Тактические действия в защите

История Олимпийских игр

История развития права интеллектуальной собственности