Заглавная страница
Избранные статьи
Случайная статья
Познавательные статьи
Новые добавления
Обратная связь
FAQ
Написать работу

ТОП 10 на сайте

Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации

Техника нижней прямой подачи мяча.

Франко-прусская война (причины и последствия)

Организация работы процедурного кабинета

Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний

Коммуникативные барьеры и пути их преодоления

Обработка изделий медицинского назначения многократного применения

Образцы текста публицистического стиля

Четыре типа изменения баланса

Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву

Мы поможем в написании ваших работ!

ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Влияние общества на человека

Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации

Практические работы по географии для 6 класса

Организация работы процедурного кабинета

Изменения в неживой природе осенью

Уборка процедурного кабинета

Сольфеджио. Все правила по сольфеджио

Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления

Главная Избранные Случайная статья Познавательные Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу

Пылеулавливание и очистка газов, отходящих от сушильных барабанов

↑

⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 4

Топочные газы, отходящие от сушильных барабанов после сушки апатитового концентрата (рисунок 4.9), содержат значительное количество пылевидного материала. Запылённость топочных газов на входе в систему газоочистки составляет 150-200 г/м3, на выходе – до 60 мг/м3, температура на входе в систему газоочистки – 90-130°С, на выходе из системы – 40-55°С.

Для улавливания пыли, содержащейся в топочных газах, перед выбросом их в атмосферу предусмотрено три стадии очистки (таблица 4.15).

Топочные газы, отходящие от сушильных барабанов после сушки апатитового концентрата, содержат значительное количество пылевидного материала. Запылённость топочных газов на входе в систему газоочистки составляет 150-200 г/м3, на выходе – до 60 мг/м3, температура на входе в систему газоочистки – 90-130°С, на выходе из системы – 40-55°С.

Таблица 4.15 – Аппаратурное оформление системы газоочистки сушильного барабана

Назначение		Тип и количество установленного оборудования
Очистка газов	1-я стадия	Батарейный циклон типа БЦ Р-250/2-140- 1шт.
	2-я стадия	Электрофильтр типа ПГП 50х3 – 1 шт.
	3-я стадия	Насадочный скруббер типа СПВН-200-250 D=5500 - 1 шт.
Тягодутьевое устройство		Дымосос типа ДН21 – 2 шт. (1-рабочий, 1-резервный)
Электродвигатель		ДАЗО-13-70-8 Y=0,4кВ N=400кВт n=1000об./мин. – 2шт. (1-рабочий, 1-резервный)
Выбросное устройство		Дымовая труба Ду=1820 мм; Н=28 м – 1шт.

Примечание: Количество оборудования приведено на один сушильный барабан

Объём газов, отходящих от одного сушильного барабана, в нормальных условиях колеблется в пределах 27-42 нм³/сек. при температуре 120°С.

Состав отходящих газов:

СО₂ – 3,39%; SO₂ – 0,0085%; Н₂О – 30,0%; N₂ – 56,0%; О₂ – 10,6%.

Дисперсный состав пыли:

40 мкм – 1%; 40-10 мкм – 46%; 10-0 мкм - 53%.

Объёмный вес пыли – 1,2-1,5 т/м³.

Первая стадия очистки (таблица 4.16) осуществляется в батарейном циклоне типа БЦ Р‑250/2‑140, представляющем собой пылеулавливающий аппарат, состоящий из двух секций, в каждой из которых установлено параллельно 140 циклонных элементов, объединённых в одном корпусе и имеющих общий подвод – камеру запылённого газа; и отвод – камеру очищенного газа, а также сборный бункер.

Для закрутки газа в циклонных элементах установлен направляющий аппарат типа "розетка" с восемью лопатками, наклонёнными под углом 25-30°.

Степень очистки газа в циклоне определяется величиной зазора между направляющим аппаратом ("розетка") и корпусом элемента батарейного циклона.

Установленные батарейные циклоны имеют следующие параметры:

- диаметр направляющего аппарата ("розетка") - 257,6 мм;

- диаметр корпуса - 259 мм;

- расчётный зазор - 0,7 мм на обе стороны.

Уловленная пыль оседает в общем бункере и через затворы-мигалки разгружается на ленточный конвейер и далее подаётся в ёмкости силосного склада.

Вторая стадия очистки газа производится в электрофильтрах типа ПГП50-3 (электрофильтр горизонтальный, высокотемпературный до 400°С, трёхпольный; 2,5 м – активная длина поля; 50 м2 – площадь активного сечения).

Таблица 4.16 – Основные технологические показатели работы батарейных циклонов (1-я стадия) и электрофильтров (2-я стадия)

Параметры	Единица измерения	Стадия очистки
		1-я (батарейные циклоны)			2-я (электрофильтры)
		Показатель
		Мин.	Средн.	Макс.	Мин.	Средн.	Макс.
Объём газов при нормальных условиях с учётом подсосов	Нм³/сек*	28,4	32,6	44,1	31,2	35,9	48,5
Температура газов с учётом подсосов воздуха	°С	115	115	115	106	106	106
Рабочий объём газов с учётом подсосов воздуха	м³/сек	41,1	47,1	63,9	44,2	50,8	68,7
Фактическая скорость газов в сечении аппарата	м/сек	2,62	3,0	4,04	0,74	0,85	1,15

Параметры	Единица измерения	Стадия очистки

Я (батарейные циклоны)

Я (электрофильтры)

Показатель

Мин.

Средн.

Макс.

Мин.

Средн.

Макс.

Время пребывания в активной зоне электрофильтра

сек

13,5

11,8

8,7

Гидравлическое сопротивление одной стадии очистки

кгс/м²

25,4

33,4

60,5

Коэффициент гидравлического сопротивления одиночного циклона

Удельный вес газа при рабочих условиях

кгс/м³

0,81

0,82

0,83

Остаточная запылённость газа

г/Нм³

0,15

0,16

0,15

Количество уловленной пыли

кг/час

23330

27450

38600

5810

5966

6800

Эффективность очистки

99,71

99,68

99,61

* Нормальный метр кубический в секунду

Рабочая поверхность электрофильтров состоит из прутковых осадительных электродов и коронирующих электродов диаметром 2 мм. На входе в электрофильтр в сечении форкамеры установлена двойная газораспределительная решётка для равномерного распределения газа по всей активной площади поля. Для регенерации поверхности газораспределительной решётки и электродов установлены механизмы встряхивания ударного типа (молотковый вал).

Поля электрофильтра запитываются от высоковольтных преобразователей АТФ-400. Отрицательный полюс высоковольтным кабелем подключается к коронирующей системе. Положительный полюс заземляется на осадительную систему.

Уловленная пыль из бункера через систему затвор-мигалка поступает на ленточные конвейеры №№ 15-17 КС и транспортируется в склад концентрата.

Очищенный газ электрофильтров поступает на третью стадию газоочистки в насадочный скруббер с жалюзийным каплеуловителем D=5500 мм (таблица 4.17). Газовый поток очищается от пыли за счёт прохождения через водяную плёнку. Вода подаётся в верхнюю камеру скруббера через форсунки. Равномерность её распределения по активному сечению достигается деревянными насадками. Для нейтрализации ионов SО₂ в скруббер подаётся 0,05-0,25 % раствор каустической соды (NаОН).

Таблица 4.17 – Основные технологические показатели скруббера D=5500 мм (приведены на максимальный режим)

Параметр	Ед. изм.	Количество
Насадка деревянная, хордовая, трёхярусная
Рабочий объём газов на входе	м³/сек	68,7
Температура газов на входе	°С	106
Температура газов на выходе из зоны насыщенного состояния (температура мокрого термометра)	°С	68
Рабочий объём газов на выходе из скруббера	м³/сек	47,1-52,1
Температура газов на выходе	°С	45-55
Расход щелочного раствора (при принятом удельном орошении 10 м³/м²∙час)	м³/час	240
Температура раствора: на входе/выходе	°С	4-20/60
Расход щелочного раствора на промывку жалюзийного каплеуловителя	м³/час.	40
Запылённость газов на входе в скруббер	г/Нм³	0,15
Остаточная запылённость газов	г/Нм³	0,06

В скруббере происходит утилизация тепла за счёт нагрева воды. Тягодутьевой режим системы газоочистки обеспечивается дымососами ДН21 левого и правого вращения (таблица 4.18). Очищенный от пыли газ выбрасывается в атмосферу.

Таблица 4.18 – Характеристика тягодутьевого устройства (на максимальный режим)

Параметр	Значение
Тип машины	Дымосос ДН21МГМ
К-во штук	2
Расчётная производительность, м³/час (с запасом 10%)	272000
Расчётный напор, кГс/м² (с запасом 21%)	450
Приведённый напор, кГс/м²	400
Удельный вес газов, кГс/Нм³	1,18
Число оборотов, об/мин	1000
Мощность на валу при рабочих условиях, кВт	400
Примечание	1-рабочий, 1-резервный

4.6. Погрузка

Готовый апатитовый концентрат из сушильных барабанов, батарейных циклонов и электрофильтров поступает на сборные ленточные конвейера КС №№ 15, 16, 17 (рисунок 4.8) с шириной ленты 1200 мм и транспортируется в силосный склад готовой продукции. Для каждого сушильного барабана установлены секции из трёх силосных банок диаметром 11300 мм и высотой 21300 мм. Вместимость каждой банки (ёмкости) по геометрическим размерам – 3350 тонн концентрата, фактически – 2800 тонн (подвижного концентрата). Загрузка секций из трёх силосных банок производится с помощью устройств переключения потоков и реверсивных конвейеров. Апатитовый концентрат складируется в банки сушильных барабанов №№ 15, 16, 17.

Из банок силосного склада, через выпускные течки (по две на каждой банке), апатитовый концентрат самотёком через секторные затворы с пневматическим приводом подается на ленточные конвейеры КЛ №№ 1н, 2н, 3н (В-1400) - рисунок 4.10.

Далее апатитовый концентрат транспортируется, с помощью конвейеров 4н и 5н (В‑1600), в погрузочный комплекс №3. Питатели силосов и конвейеры погрузочных линий включаются и отключаются дистанционно из операторного пункта (ОП-3). При пуске конвейерных линий включается звуковая и световая сигнализация на мнемосхеме операторного пульта.

Погрузочный комплекс №3 включает два отделения (южное и северное), оснащенные бункерами ёмкостью по 875 тонн. Из бункера, через четыре течки (d=425 мм), на которых установлены секторные затворы с ручным управлением (угол наклона течки по отношению к бункеру составляет 30°), производится погрузка концентрата в крытые вагоны (хопперы для цемента, зерна, минеральных удобрений, апатитового концентрата). Для откатки и подкатки вагонов используются лебёдки марки 100 ЛС-2С с тяговым усилием 8 тонн, что даёт возможность производить маневровые работы с пятнадцатью гружеными вагонами.

В АСУТП (ПТС) ОП реализованы функции ПТС (поточно транспортная система) управления запуском, остановкой технологического основного и второстепенного оборудования.

Основное технологическое оборудование снабжено системами блокировок - по сигналам датчиков верхнего уровня в бункере, положения заслонок шиберов, работе аспирационных установок, сигналам забивки пересыпной течки. Защита конвейеров основывается на сигналах датчиков скорости ленты, и аварийных концевых выключателей. При остановке основного оборудования по возникновению тревожных ситуаций, нарушению параметров технологического процесса или работы оборудования включается индикация на щите управления и информация отображается на мониторе АРМ в операторной ОП.

Рисунок 4.10 - Схема цепи аппаратов погрузки апатитового концентрата

Погрузка вагонов и их взвешивание производится на железнодорожных весах М‑8300‑А‑150.

Электросхема блокировочной зависимости конвейеров КЛ №№ 4н, 5н разрешает работу (с помощью переключателя потока) как на "южный" погрузочный бункер, так и на "северный" по отдельности и одновременно.

Все питатели и конвейера отделения погрузки связаны единой блокировочной зависимостью. При остановке одного из конвейеров происходит остановка конвейеров, работающих на остановившийся конвейер, и прекращается подача концентрата через питатели из силосов.

В отделении погрузки АНОФ-2 действует автоматизированная система АСУТП ОП, состоящая из трех уровней комплекса технических средств (КТС):

1. нижний уровень – измерительный датчики/первичные преобразователи, вторичные/нормирующие преобразователи, линии связи/контрольные кабели, релейные схемы защит основного оборудования;

2. средний уровень – программируемый логический контроллер (ПЛК) со специализированным программным обеспечением, осуществляющий функции обработки информации, регулирования технологического процесса;

3. верхний уровень – содержит:

- автоматизированные рабочие места (АРМ) оператора, управление технологическим оборудованием ПТС, отображающие информацию о процессе в реальном времени, оповещающих о срабатывании сигнализации и аварийных ситуациях;

- база данных анализирующая пуски/остановки и время работы оборудования, формирующая отчётную документацию;

- архив данных о состоянии технологического процесса.

4.7. Хвостовое хозяйство

Основными документами, регламентирующими эксплуатацию хвостового хозяйства АНОФ-2, являются следующие проектные документы и материалы:

- «АНОФ-2. Регламент по эксплуатации», выполненный ЗАО «Механобр Инжиниринг»;

- «Регламент по эксплуатации хвостохранилища АНОФ-2 на период 2018-2020 г.», выполненный АО «Механобр Инжиниринг»;

- “Правила безопасности гидротехнических сооружений накопителей жидких промышленных отходов” (шифр ПБ 03-438-02);

- Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности при ведении горных работ и переработке твердых полезных ископаемых"

- Критерии безопасности хвостохранилища АНОФ-2 и хвостохранилища АНОФ-3 ОАО "Апатит", выполненные НИПЕЦ "ПРОМГИДРОТЕХНИКА".

- паспорт гидротехнических сооружений хвостового хозяйства АНОФ-2 по "Рекомендации о содержании и порядке составления паспорта гидротехнического сооружения";

- местная инструкция по эксплуатации гидротехнических сооружений отделения хвостового хозяйства АНОФ-2 КФ АО “Апатит”;

- план ликвидации аварий на гидротехнических сооружениях отделения хвостового хозяйства АНОФ-2;

- проект «Мониторинга безопасности гидротехнических сооружений хвостохранилища АНОФ-2». ЗАО «Механобр Инжиниринг»;

- корректировка проекта мониторинга безопасности гидротехнических сооружений хвостохранилища АНОФ-2 ОАО «Апатит», НИПЭЦ «Промгидротехника», (шифр 501-03-ГР.П 3);

- декларация безопасности гидротехнических сооружений апатит-нефелиновой обогатительной фабрики № 2 (АНОФ-2) ОАО «Апатит»;

- заключение экспертизы на декларацию безопасности гидротехнических сооружений апатит-нефелиновой обогатительной фабрики № 2 (АНОФ-2) ОАО «Апатит»;

- расчет размера вреда, который может быть причинен жизни, здоровью физических лиц, имуществу физических и юридических лиц в результате аварии гидротехнических сооружений АНОФ-2 ОАО «Апатит».

На основании указанных материалов Обогатительным отделом КФ АО “Апатит” разрабатывается регламент по эксплуатации хвостового хозяйства АНОФ-2, определяющий условия и режим эксплуатации гидротехнических сооружений на установленный срок.

В состав хвостового хозяйства фабрики входят:

- ограждающая дамба, образующая емкость хвостохранилища;

- сооружения гидротранспорта хвостов;

- аварийный бассейн пульпонасосных станций № 1 и № 3;

- сооружения оборотного водоснабжения и отведения дебалансных вод из хвостохранилища;

- сооружения системы водоотведения стоков из вторичного отстойника;

- контрольно-измерительная аппаратура;

- сооружения по охране окружающей среды.

4.8. Сооружения гидравлического транспорта хвостов

Сооружения системы гидротранспорта хвостов служат для транспортирования отвальных хвостов в хвостохранилище намывного типа.

В состав системы гидротранспорта входят следующие сооружения:

- пульповод безнапорный Ду 1200 мм от корпуса КПАК до хвостовых лотков ПНС № 1;

- два железобетонных хвостовых лотка ПНС № 1;

- пульпораспределитель с хвостовыми тоннелями, связанными с зумпфами пульпонасосной № 1;

- пульпонасосная станция ПНС № 1;

- магистральный пульповод Ду 1200/1400 мм на участке ПНС № 1 - ПНС № 2а;

- пульпонасосная станция ПНС № 2а;

- пульповод на участке ПНС № 2а – хвостохранилище;

- плавучий несамоходный земснаряд для расчистки аварийного бассейна;

- насосные станции (две ступени) для перекачки хвостов из аварийного бассейна в хвостохранилище;

- аварийный бассейн;

- емкость возле пульпонасосной станции № 2а для приема пульпы при опорожнении пульповодов.

Пульпа из коллектора КПАК поступает самотеком по пульпопроводу в хвостовые лотки ПНС № 1 и далее в зумпфы ПНС № 1. В хвостовые лотки ПНС № 1 также поступает пульпа с Апатитской ТЭЦ. Пульпонасосная станция ПНС № 1 являться станцией первого подъема и осуществляет подачу пульпы на пульпонасосную станцию № 2 (КСХ) второго подъема без разрыва потока. Затем с пульпонасосной станции № 2 (КСХ) по магистральным пульповодам пульпа подается в пульпонасосную станцию № 2А, третьего подъема. Далее пульпа, по распределительным пульповодам, направляется на намыв хвостохранилища. В ПНС № 1 установлены насосы ГрТ 8000/71 (один в работе, один в резерве, один в ремонте) (таблица 4.19).

Сбор и удаление возможных переливов из зумпфов пульпонасосной № 1 осуществляется через аварийный коллектор протяжённостью 2320 м в чашу аварийного бассейна.

Таблица 4.19 - Техническая характеристика грунтовых насосов ГрТ 8000/71

Показатели	Значение
Производительность, м³/час	8 000
Напор, мм вод. ст.	71
Диаметр рабочего колеса, мм	1 790
Число оборотов, об/мин	375
Мощность электродвигателя, кВт	3 150 / 3 200

Пульпонасосная № 2 (КСХ) оборудована тремя насосами ГрТ 8000/71 (таблица 4.20). Насосы используются для транспортировки пульпы по магистральным пульповодам Ду. 1200/1400 мм, L=8 км до пульпонасосной станции № 2А и являются второй ступенью гид-ротранспорта хвостов.

Пульпонасосная № 2а оборудована шестью насосами ГрТ 8000/71 (таблица 4.20) с преобразователями частоты СПЧРС 6 000/400. Насосы используются для транспортировки пульпы в хвостохранилище и являются второй ступенью гидротранспорта хвостов. С помощью насосов пульпа подается по двум распределительным пульповодам Ду 1200 мм на левое и правое крыло хвостохранилища.

Пульповоды у ПНС № 1 оборудованы воздушными компенсационными колоннами диаметром 1 200 мм и высотой 4÷5 м.

Вторичный отстойник (хвостохранилище I-ой очереди) в оз. Сейдозеро ограждён насыпными дамбами №№ 3, 4, 6, 7, 8, 9, 13. Отстойник используется для дополнительной очистки воды отстойного пруда основного хвостохранилища (хвостохранилище II очереди) и последующего отвода в реку Белая и далее по системе каналов в губу Щучью. Водосброс оз. Сейдозеро оборудован шандорным устройством, позволяющим регулировать уровень воды в отстойнике в пределах отметок 128,80÷129,60 м.

Таблица 4.20 - Техническая характеристика грунтовых насосов 2ГрТ 8000/71

Показатели	Значение
Производительность, м³/час	8 000
Напор, мм вод. ст.	71
Диаметр рабочего колеса, мм	1 790
Число оборотов, об/мин	375
Мощность электродвигателя, кВт	3 150

Аварийный бассейн ПНС № 1 огражден насыпными дамбами №№ 6, 10, 11, 13. В теле дамбы № 13 проложена труба диаметром 1020 мм с запорной арматурой для перепуска осветленной воды.

Осветленная вода из емкости в районе ПНС № 2а по системе каналов, включая дренажный канал у дамбы № 4, направляется во вторичный отстойник, в оз. Сейдозеро. Для расчистки аварийного бассейна используется плавучий земснаряд. В летний период хвосты в аварийном бассейне ПНС № 1 разрабатываются земснарядом и перекачиваются станциями СП-1 и СП-2 по пульповоду Ду 500 мм в хвостохранилище со сбросом в пруд-отстойник в районе дамб № 8 и № 4. В зимний период года при плановых и внеплановых сбросах, а также в аварийных ситуациях - хвосты накапливаются в аварийном бассейне ПНС № 1.

Гранулометрический состав хвостов фабрики, золошлаковой смеси и общий гранулометрический состав хвостов и золошлаковой смеси приведены таблицах 4.21÷4.23.

Таблица 4.21 – Гранулометрический состав хвостов фабрики АНОФ-2

Фракции, мм	0,400÷0,500	0,320÷0,400	0,250÷0,320	0,200÷0,250	0,160÷0,200	0,100÷0,160	0,071÷0,100	0,040÷0,071	0,040
Содержание, %	3,0	7,1	10,6	7,5	10,0	16,5	7,5	10,3	27,5

Таблица 4.22 – Гранулометрический состав золошлаковой смеси Апатитской ТЭЦ

Фракции, мм	0,400÷0,500	0,320÷0,400	0,250÷0,320	0,200÷0,250	0,160÷0,200	0,100÷0,160	0,071÷0,100	0,040÷0,071	0,040
Содержание, %	0,036	0,036	0,036	0,071	0,641	0,463	1,703	22,997	9,629

Таблица 4.23 – Общий гранулометрический состав хвостов фабрики АНОФ-2 и золошлаковой смеси Апатитской ТЭЦ

Фракции, мм	0,400÷0,500	0,320÷0,400	0,250÷0,320	0,200÷0,250	0,160÷0,200	0,100÷0,160	0,071÷0,100	0,040÷0,071	0,040
Содержание, %	2,885	6,822	10,143	7,250	9,674	15,896	7,392	12,458	27,482

Средневзвешенный диаметр частиц составляет 0,1397 мм

В ОХХ АНОФ-2 действует автоматизированная система АСУТП пульпонасосной №2 (КСХ), состоящая из трех уровней комплекса технических средств (КТС):

3. верхний уровень – содержит:

- автоматизированные рабочие места (АРМ) оператора, отображающие информацию о процессе в реальном времени, оповещающих о срабатывании сигнализации и аварийных ситуациях;

- база данных анализирующая пуски/остановки и время работы оборудования, формирующая отчётную документацию;

- архив данных о состоянии технологического процесса.

При остановке основного оборудования по возникновению тревожных ситуаций, нарушению параметров технологического процесса или работы оборудования информация отображается на мониторе АРМ в операторной ЦОП.

4.9. Электроснабжение

Снабжение обогатительной фабрики электроэнергией осуществляется от энергосистемы Колэнерго через главные понизительные подстанции: подстанция № 39 110/6 кВ (подстанция действует до момента ликвидации главного корпуса МФО) и подстанция № 38 150/6 кВ и подстанция № 77 150/35/6 кВ.

Таблица 4.24 – Номера позиций ТП АНОФ-2

№ поз.	Наименование объектов	№ поз.	Наименование объектов
1	Корпус крупного дробления № 1	16	Турбокомпрессорная
2	Корпус среднего дробления № 1	17	Корпус получения нефелинового концентрата
3	Корпус мелкого дробления № 1	18	Корпус фильтрации и сушки № 2 (КФиС-2)
8	Корпус хранения и приготовления реагентов	19	Погрузочный узел № 3 ОП
13	Пульпонасосная № 1	20	Пульпонасосная № 2^а
14	Пульпонасосная № 3	21	Узел переключения (точка «Б»)
15	Вакуум-насосная № 2	22	Насосная оборотного водоснабжения

4.10. Водоснабжение

В процессах переработки руды и производства концентратов АНОФ-2 потребляет свежую техническую (В2) и оборотную воду (В9).

Свежая техническая вода поступает на фабрику из насосной 2-го подъема ЦПВ давлением 7 кг/см² по двум трубопроводам Ø 1400 через тоннели № 1 и № 2. Свежая вода в первую очередь используется для охлаждения вакуум-насосов, компрессоров и турбокомпрессоров. Затем, как повторно-используемый ресурс, подается в операции флотации: пенные желоба основной и контрольной флотации, в аэраторы (В12Н) и на промывку пенного продукта колонных флотационных машин. Также свежая вода используется для гидроуплотнения сальников центробежных насосов и при приготовлении растворов реагентов.

В состав системы оборотного водоснабжения входят:

- насосная станция оборотной воды с четырьмя насосами типа ЦН 3000-197 производительностью 2500-3000 м³/час, одним насосом 1Д 1250/125 производительностью 1250 м³/час и четырьмя насосами Д‑4000-95 – 4000 м³/час;

- два водовода оборотной воды Ø 1200 мм протяжённостью 10110 м каждый;

- узел переключения 3 по трассе водоводов оборотного водоснабжения для подачи воды в корпус смесителей 1 и 2;

- водовод оборотной воды на гидроуплотнение насосов ГрТ-8000/71 от НОВ до пульпонасосной № 2^а.

Осветлённая вода из прудка отстойника поступает к водоприёмным колодцам. Шахтные водоприёмные колодцы с водосбросными коллекторами предназначены для отвода осветлённой воды и регулирования уровня в прудке хвостохранилища. Регулирование уровня воды в отстойном прудке осуществляется набором шандорных колец в шахтных колодцах. Осветлённая вода из хвостохранилища через шахтные колодцы №№ 4, 5, 6, 7 поступает в два коллектора и по ним на насосную станцию оборотного водоснабжения. Коллекторы выполнены из труб Ø 1400 мм в монолитном железобетонном кожухе. Пропускная способность одного коллектора составляет 8,0 м3/сек.

Оборотная вода подается на фабрику из насосной станции оборотного водоснабжения по двум водоводам Ø 1200 мм (давление - 8 кгс/см²).

Из насосной станции НОВ оборотная вода разводится по цехам и далее поступает в технологические процессы, на скруббера мокрого пылеулавливания, в систему гидротранспорта хвостов. Для транспортировки золошлаковых отходов на АТЭЦ с АНОФ-2 по трубопроводу Ø 530 мм поступает 300-500 м³/час оборотной воды.

Потери воды в хвостохранилище и в системе оборотного водоснабжения компенсируются подаваемой на фабрику свежей водой в количестве 1000¸2000 м³/час.

Общее водопотребление АНОФ-2, в соответствии с планами производства концентратов, составляет:

- оборотная вода: на технологию АНОФ-2 - 3500¸4700 м³/час;

- для АТЭЦ - 300¸500 м³/час;

- свежая техническая вода - 1000¸2000 м³/час.

Дополнительный объем оборотной воды подается в хвосты с целью загрузки хвостовых насосов. До момента реорганизации хвостового хозяйства объем отвальных хвостов должен составлять порядка 10000 м³/час. Объем дополнительно подаваемой воды в хвосты с целью загрузки насосов составляет 3000¸4500 м³/час.

На АНОФ-2 действует автоматизированная система АСКУЭ, состоящая из трех уровней комплекса технических средств (КПТС):

1. нижний уровень – измерительный датчики/первичные преобразователи, вторичные/нормирующие преобразователи, линии связи/контрольные кабели;

2. средний уровень – микропроцессорные контроллеры со специализированным программным обеспечением, осуществляющий функции сбора и обработки информации.

Верхний уровень – содержит:

- автоматизированные рабочие места (АРМ) диспетчера и теплотехника, отображающие информацию о процессе потребления энергоресурсов (вода, пар), оповещающих о срабатывании сигнализации и тревожных ситуациях;

- база данных тревог и сообщений, позволяющая производить анализ пусков/остановок оборудования, развития тревожных ситуаций;

- архив данных о состоянии технологического процесса.

Процент потребления оборотной воды на фабрике определяется по методике проектного института «Механобр», утверждённой 22.12.1980 г. по формуле:

, где:

складывается из всех возможных стоков, которые могут быть возвращены в качестве оборотной воды.

Общее водопотребление фабрикой складывается:

При , , т.е. в этом случае фабрика работает на полном водообороте или при 100 % использовании всех технологических стоков.

включает в себя потери:

- при сушке концентрата;

- с отгружаемой товарной продукцией;

- в порах хвостов при складировании их в хвостохранилище;

- при естественном испарении с акватории отстойного пруда;

- при фильтрации через тело дамбы.

Материальный баланс

Качественно-количественные и водно-шламовые показатели апатитовой флотации приведены на рисунке 5.1, водно-шламовые показатели по всем переделам представлены в таблице 5.1.

Рисунок 5.1 – Качественно-количественные и водно-шламовые показатели флотации

Расход воды - м³ на 1 тонну руды:
Вода свежая -			1,97
Вода оборотная без учета воды подаваемой на хвост.насосы -			4,22
Вода оборотная с учетом воды подаваемой на хвост. насосы -			8,60

Таблица 5.1 – Водно-шламовые показатели обогащения

№	Наименование операций и продуктов	Q, т/ч	R	W, м³/ч	V, м³/ч	% тв.	Выход, %	r, г/см³

Дробление

Поступает

Вода оборотная на вспомогательные нужды в дробление

391,64

Вода свежая на вспомогательные нужды в дробление

69,11

Итого:

460,75

Выходит

Дренаж дробления

460,75

Итого:

460,75

⇐ Предыдущая 1 2 34