Тема 19. Решение проблем. Производственный анализ

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 40 из 52Следующая ⇒

▷ Похожие статьи

Что такое проблема в бережливом производстве?

В бережливом производстве продукция изго­тавливается в точном соответствии с запросами потребителей. Таким образом, стандарты изго­товления продукции формируются на основе требований заказчика. Поэтому всякое отклоне­ние от стандарта считается проблемой.

Проблема - отклонение от стандарта изготовления продукции, сформирован­ного на основании требо­ваний заказчика.

Проблемы в производственном процессе при­водят к существенным денежным потерям и не толь­ко. Они блокируют ресурсы, являются причиной больших складских запасов, приводят к сниже­нию качества продукции.

Что касается отношения людей к производст­венным проблемам, то оно может выражаться в разных формах. Для одних производственные проблемы — нормальное явление, для других — неизбежность, отсутствие решения. Третьи их игнорируют или не находят времени для то­го, чтобы заняться решением возникающих проблем.

Очень часто при возникновении проблемы ведется борьба с симптомами, а не с причинами возникновения проблем, их решение не дово­дится до конца.

Часто решение проблем перекладывается на «чужие плечи»: «Пусть этим занимаются дру­гие люди». Такое отношение приводит к тому, что проблемы не решаются, а это, в свою очередь, говорит о том, что существует большая проблема — проблема управления!

Необходимо помнить об отличительном свойстве бережливого производства — его про­зрачности. А это значит, что для решения про­блем необходимо создание атмосферы, в кото­рой проблемы не скрываются, а последователь­но разрешаются.

Что для этого необходимо?

 - Визуализация проблем (например, по сиг­налу андон, показаниям приборов и дат­чиков).

 - Четкая постановка цели.

 - Командная работа.

 - Ответственность.

 - Интерес и поддержка со стороны руковод­ства.

 - Понимание методики решения проблем.

Сокращать объем запасов, выявлять и ре­шать скрытые проблемы можно лишь с помо­щью рабочих. Если они недостаточно ответст­венны, не понимают стоящей перед ними задачи и не умеют работать в команде, начнутся про­стои и накопление запасов. Изо дня в день инже­неры, квалифицированные рабочие, специали­сты по качеству, поставщики, руководители групп и, главное, операторы постоянно занима­ются решением проблем, и это позволяет каж­дому научиться решать их.

Подход к решению проблем

Надо сказать, что существуют производственные процессы, которые требуют практически мгновенного решения возникающих проблем. Поэтому для таких процессов необходимо найти сначала временное решение и запустить процесс. Это позволит спокойно решать проблемы. Однако бережливый подход к решению проблем является поэтапным и предполагает нахождение коренной причины проблемы. Проблемы, кото­рые не решены в корне, повторяются. Методика решения проблем представляет собой шесть ша­гов:

Шаг 1. Описать проблему. Прежде чем ре­шать проблему, необходимо тщательно ее про­анализировать и сформулировать. Недаром изо­бретатель Чарльз Кеттеринг говорил: «Правильно сформулировать проблему — значит наполови­ну ее решить».

Очень часто первоначальное восприятие про­блемы отличается от реально возникшей про­блемы. К примеру, оператор, который ежеднев­но борется с одним и тем же затруднением, счи­тает, что именно это подлинная проблема.

Оценка важности проблемы зависит от долж­ностных обязанностей сотрудника. Так, работ­ники бухгалтерии считают самыми важными проблемы, связанные с затратами, снабженцы — с поставщиками.

Плохо сформулированная проблема и по­спешная попытка ее решения не дадут желаемых результатов.

Джеффри Лайкер в своей книге «Практика ДАО Тойота» приводит пример диалога менеджера с работниками, хорошо иллюстрирующий, как обычно люди привыкли решать проблемы:

«Менеджер»: В последнее время у нас просто беда с дефектами.

Работник 1: Очень много деталей повреждается при транспортировке.

Работник 2: Почему бы нам не обзавестись новыми тележками?»

Проблема решена? Так ли это? И в чем за­ключалась проблема? Почему сделан вывод, что дефекты порождает транспортировка? И вообще, о каких дефектах идет речь? Ведь дефекты — понятие растяжимое.

Если мы хотим добиться ощутимых резуль­татов, необходимо начать с внимательного опре­деления и анализа проблемы.

Для реализации первого шага на пути реше­ния проблемы можно применить анализ 5W+1Н (Who, What, Where, When, Why + How, или «Кто, Что, Где, Когда, Сколько, Как часто»).

Данный метод позволяет выполнить системати­зированное описание проблемы и подготавли­вает переход к следующему шагу по решению проблемы.

Шаг 2. Найти коренную причину.Проблемы и их причины связаны между собой. В результа­те появлении проблемы возникают симптомы.

Рис.19.1. Пример анализа 5 W+1 H реальной проблемы

Пример

Например, неисправен станок. В результате из­готавливается бракованная продукция. Мы рассуж­даем: «Станок неисправен, значит, изготавлива­ется бракованная продукция. Брак ведет к сниже­нию производительности и повышению затрат. Данную ситуацию можно представить в виде моде­ли (см. рис. 19.2.), включающей проблемы, симпто­мы и причины. Проблема — это низкая производительность, причина — плохое качество, а сим­птом — высокие затраты.

Рис.19.2. Симптомы проблемы и коренные причины

Коренную причину проблемы надо искать в одной из четырех составляющих производст­венного процесса:

 - материал;

 - оборудование;

 - метод;

 - персонал.

Чтобы найти причины проблемы, нужно проанализировать всю имеющуюся информацию и оценить все возможные варианты. Полезным инструментом для определения основной при­чины проблем на рабочем месте является метод «Пять «Почему?». «Пять «Почему?» - ана­лиз проблемы при помощи системы «вопрос-ответ», приводящий к обнаруже­нию коренной причины проблемы.

Это означает, что при обнаружении пробле­мы необходимо задать вопрос «Почему?». Ско­рее всего, этого будет достаточно для нахожде­ния основной причины.

Пример

Например, обнаружена лужа масла на полу в це­хе. В соответствии с требованиями правил техни­ки безопасности необходимо вытереть масло с по­ла. Для обнаружения коренной причины применим метод «Пять «Почему?».

Тайити Оно, бывший вице-президент Toyota Motor, однажды привел следующий пример выявления действительной причины остановки станка.

Вопрос 1: Почему остановился станок?

Ответ 1: Потому что из-за перегрузки перегорел предохранитель.

Вопрос 2: Почему возникла перегрузка?

Ответ 2: Потому что смазка подшипникабыла недостаточной,

Вопрос 3: Почему смазка была недостаточной?

Ответ 3: Из-за неисправности смазочного насоса.

Вопрос 4: Почему неисправен насос?

Ответ 4: Потому что износилась его ось.

Вопрос 5: Почему она износилась?

Ответ 5: Потому что в смазке встречаются загрязняющие примеси.

Повторив почему пять раз, удалось выявить настоящую причину, а следовательно, принять правильное решение: оснастить смазочный насос фильтром. Если бы рабочие не задали все перечисленные вопросы, они, скорее всего, ограничились бы промежуточной контрмерой, заменив предохранитель.

Когда подлинная проблема определена, из­вестны ее симптомы и причины, можно гово­рить о способе решения.

Шаг 3. Выбрать способ решения проблемы. Любая проблема имеет более одного способа решения. Процесс принятия решения состоит из следующих элементов:

 - оценка всех возможных решений;

 - исключение нецелесообразных решений и объединение сходных решений;

 - оценка простоты, величины затрат, быст­роты реализации возможных решений;

 - проверка на результативность;

 - выбор оптимального решения.

Рис.19.3. Метод «Пять Почему»

Рис.19.4. Процесс решения проблемы

Рис.19.5. Формулировка проблемы

В компании «Тойота» при разработке автомо­биля Prius, несмотря на жесткие сроки, главный инженер попросил группу двигателистов про­анализировать 80 технически реализуемых ре­шений двигателей, из которых сначала были отобраны 10, а из них — 4. Каждый из четырех вариантов был проверен при помощи компью­терного моделирования, а лишь затем был сде­лан окончательный выбор.

Предложенное решение называют контрме­рой. Контрмеры бывают временными и посто­янными. Временное решение может стать посто­янным, если лучшего решения не удастся найти. Назначение постоянных контрмер — навсегда (надолго) устранять коренные причины проблем.

В рассмотренной нами проблеме по ремню на конвейере временной контрмерой является за­мена ремня. Постоянными контрмерами будут:

 - назначение ответственного за решение проблемы;

 - создание стандарта по осмотру и замене ремня;

 - обучение механика, обслуживающего кон­вейер, работе по стандарту;

 - определение стандартных технических ус­ловий для материала ремня.

Шаг 4. Внедрить контрмеру. К этому шагу относятся разработка плана действий и внедре­ние решений. По своей сути данный шаг преду­сматривает ответы на вопросы:

 - «Кто?» (кто отвечает за выполнение и вне­дрение решений);

 - «Что?» (какие мероприятия необходимо выполнить);

 - «Где?» (на каких участках производствен­ного процесса);

 - «Когда?» (в какие сроки);

 - «Как?» (каким способом).

Надо сказать, что в бережливом производстве в ходе внедрения контрмер никогда не прекра­щается процесс усовершенствования.

Рис.19.6. График внедрения мероприятий

Шаг 5. Контролировать результат.Чтобы убедиться, что внедренные контрмеры дали ре­зультаты, необходимо текущие показатели производственного процесса сравнить с предыдущими.

Например, это можно делать с помощью построения соответствующих графиков (рис. 15.2.).

Рис.19.7. График отслеживания результатов

Эффективным способом реализации данного шага является лист производственного анализа, о котором мы поговорим чуть ниже.

Шаг 6. Создать или изменить стандарт. Для окончательного исключения проблемы не­обходимо создать новый стандарт обслуживания или работы на оборудовании. Можно внести по­правки и соответствующие изменения в уже су­ществующие стандарты (рис. 19.8.).

Как анализировать производственный процесс, как регистрировать производительность, простои, а значит, выявлять проблемы? Очевидно, для этого необходимы специальные инструменты, фиксирующие возникающие проблемы в производственном процессе. Одним из таких инструментов является доска производственно го анализа.

Рис.19.8. Пример стандарта по замене ремня привода конвейера

Познавательные статьи:



Организация работы процедурного кабинета

Статус республик в составе РФ

Понятие финансов, их функции и особенности

Сущность демографической политии