Обгрунтування методу виготовлення заготовки.

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 4Следующая ⇒

При виборі методу виготовлення заготовки треба врахувати:

- конструктивну форму, розміри, масу та матеріал деталі;

- річну програму випуску;

- необхідну точність виготовлення заготовки;

- шорсткість та якість поверхневих слоїв матеріалу заготовки.

Вибраний метод повинен забезпечити найменшу собівартість деталі.

Метод виготовлення заготовки вибираємо на основі порівняння результатів техніко-економічного аналізу декількох можливих методів виготовлення заготовки. Раціональним є отримання заготовки литтям в пісочну форму та кокільне лиття.

Для вибору методу необхідно розрахувати вартість отримання заготовки та порівняти результати по запланованим методам.

Вартість заготовки методом лиття в пісочну форму:

Маса готової деталі “Диска” m=68кг;

Об¢єм готової деталі “Диска”:

, звідси:    см³                [2.2.1.]

Знайдемо об¢єм заготовки, після того, як назначені напуски та припуски на виготовлення диска. Розрахунок зробимо збільшено, припуски на механічну обробку назначаються приблизно.

Об¢єм заготовки визначається як сума об¢ємів простих геометричних тіл, з яких складається заготовка.

Заготовку умовно представимо як таку, що складається з паралелепіпеда розміром та диска R, h₂, внутрішньою порожниною в формі циліндра розмірами r і h₃.

                    [2.2.2.]

= 18,1 х 16,6 х 16,8 + 3,14 х 22,8² х 4,4 – 3,14 х 6,6² х 16,3 =

= 5047,7 + 7183,3 – 2229,4 = 10000,5 см³

При щільності сталі 25 Л ρ= 7,8 г/см³ m=ρ x V = 7,8 х 10000,5 =

= 78003,92 = 78,0 кг;

    Ціну заготовки, отриманої литтям в пісочну форму визначаємо залежністю [1]:

Сп= 0,001[Сбп х Gп Kт.п x Kс.п. x Kн.п. x Kп.п. x Kв.п. –

- (Gп –Gф) x Cв.х. ];                                   [2.2.3.]

де: Сп та Сб.п. – ціна заготовки та базова ціна однієї тони заготовок, виготовлених з базового матеріалу, з базовою точністю та складністю заготовки, грн.;

Gп – маса заготовки, кг;

Кт.п., Кс.п., Кн.п., Кп.п., Кв.п. – коефіцієнти відповідно точності розмірів та технологічної складності заготовки, марки матеріалу, програми річного замовлення та маси заготовки, значення базових цін заготовки та зазначених коефіцієнтів приведених в [2; стор. 351].

Сп = 0,001 х [916,78 х 1,39 х 1,14, х 1,14 х 1,09, х 0,93 –

-(78-68)х96] = 129,8 грн.

Вартість заготовки методом лиття в кокіль.

Знаходимо об¢єм заготовки після того, як назначені напуски та припуски на виготовлення диска. Розрахунок виконується приблизно, так само, як і в попередньому варіанті:

               [2.2.4.]

= 17,2 х 15,8 х 16,4 + 3,14 х 22² - 2,8 – 3,14 х 7² х 15,8 = 9281,1 см³

    Отримаємо масу заготовки:

m=V x ρ = 7,8 х 9281,1 = 72392,5г = 72,3 кг

    Ціну заготовки, отриманої литтям в кокіль знайдемо за такою ж формулою, що і в першому варіанті:

Сп= 0,001[Сбп х Gп Kт.п x Kс.п. x Kн.п. x Kп.п. x Kв.п. –(Gп –Gф) x Cв.х. ]=

 = 0,001 х [981 х 72,3 х 1,24, х 1,08 х 1,12 х 1,09 х 0,87 –

- (72-68)х96] = 100,4 грн.

    Таким чином, отримання заготовки методом кокільного лиття являється найбільш дешевим способом.

    Сутність методу кокільного лиття заключається в заливці розплавленого металу в металеві підігріті форми. Далі форми рознімають, з них видаляють відлиски. Точність відливок 1,5 мм на 100мм, при особливих умовах точність можна довести до 0,5мм на 100мм.

    Відливки виходять щільні, мілкозернисті, мають гладкі і чисті поверхні, малі допуски і припуски, однорідні за властивостями. Крім того, знижуються витрати формованих матеріалів в 8-10 разів. Стійкість кокілів, виготовлених з чугуну або сталі становить для стальних відливок середнього розвісу 500-700 відливок.

    Отримання порожнин в кокільних відливках відбувається за допомогою стержнів. В результаті проведеного аналізу, для деталі диск найкраще примінити кокільне лиття. До того ж в результаті кокільного лиття диска в процесі механічної обробки ряд поверхонь не потребує обробки.

    2.3. Вибір методу обробки окремих поверхонь

    Рішенням курсового проекту являється розробка технологічного процесу в умовах гнучкої виробничої системи (ГВС). ГВС – це сукупність технічного обладнання та системи, його функціонування в автоматичному режимі. В гнучкий виробничий комплекс входять: накопичувачі, пристосування супутник, пристрій загрузки та розгрузки супутників, пристрої заміни оснащення, видалення відходів, автоматизованого контролю. В умовах ГВС необхідно замінити технологічний процес обробки, пристосувавши його таким чином, щоб:

1) звести до мінімуму число переустановок деталі, оптимальним являється використання одним або двома затискними  пристосуваннями;

2) обмежити кількість станів в ГВС;

3) використовувати багатоінструментальну обробку.

При цьому, основні вимоги послідовності етапів механічної обробки залишаються незмінними:

- 1 етап – обробка поверхонь, які будуть використовуватися як технологічні бази на наступних етапах;

- 2 етап – першочергова чорнова обробка мех. поверхонь, які не допускають дефектів;

- 3 етап – напівчистова та чистова обробка використовуємих поверхонь;

- 4 етап – виконання другорядних операцій (свердління, прорізання канавок, довбання і т.д.)

- 5 етап – оздоблювальні операції;

- 6 етап – заключний контроль, випробовування.

Різноманітні поверхневі деталі виконують різні функції, тому і вимоги до них різні: по точності, шорсткості, відхиленням форми та розміщення.

Ці вимоги забезпечуються виконанням різних технологічних методів механічної обробки.

При написанні маршруту обробки поверхонь виходять з того, що кожний наступний етап повинен бути точніше, чим минулий. Число ступенів обробки визначається за формулою:

Е =  = . ...  = Е₁, Е₂....Е n = Еі

де: Е – загальне уточнення;

Еі – окремі уточнення;

п – число ступенів обробки;

Тз, Тg, Ті – допуски відповідно для заготовки деталі, окремої ступені обробки.

    Розрахувати число найбільш точного числа степенів обробки можна по формулі:

np = Lg(E)/0,46

    Можливі варіанти маршрутів обробки окремих поверхонь зазначимо в таблиці 2.3.1.

    Вихідні дані – лиття в кокіль забезпечує відливки з точністю розмірів 12 квалитету і шорсткість поверхні Rа4 [1, стор. 65].

Таблиця 2.3.1.

Продовження таблиці2.3.1.

    2.4. Вибір схеми базування

    Вибір схем базування проводимо відповідно з технологічним процесом, що виконується, притримуючись принципів єдності та постійності баз. При виборі теоретичних схем базування керуємося вимогами ГОСТ 21495-76 “Бази та базування в машинобудуванні”, а також ГОСТ 3.11.07-81 “Умовні позначення опор, затисків та установочних пристроїв”

    В умовах проектування ГАП необхідно вибрати обмежене число установок. Аналіз робочого креслення деталі показує, що обробити поверхню деталі типу “Диск” потрібно при базуванні двома установками.

Схеми базування наведені в таблиці 2.4.1.

Зведена таблиця схем базування                    Таблиця 2.4.1

Операція	Базова поверхня	Ескіз базування заготовки
1	2	3
Свердлильно-фрезерно-розточна	Центрування по подвійній направляючої поверхні А Установочна база поверхня Б. Упорна база –поверхня В
Свердлильно-фрезерно-розточна	Базування по трьом поверхням А, Б, В А – установочна поверхня Б – направляюча поверхня В – упорна поверхня

Познавательные статьи:



Техника прыжка в длину с разбега

Организация работы процедурного кабинета

Области применения синхронных машин

Оптимизация по Винеру и Калману