Розрахунок часу на обробку деталі (технічне нормування)

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 9Следующая ⇒

Розрахунок часу ведеться в наступній послідовності.

1. Основний технологічний час дорівнює

Т₀ =Т₀₁+Т₀₂+Т₀₃+...+Т_оn

Т₀,Т₀₁, Т₀₂, Т₀₃...Т_оn – основний технологічний час на виконання окремих переходів

2. Допоміжний час

Перехід 1. t_уст. – час на установку деталі.

Перехід 2. t_пер. – час на перехід.

t_упр. – час на управління верстатом.

t_зам. – час на замір і контроль.

t_доп. =t_уст.+ t_пер.+t_упр.+t_зам..

3. Оперативний час

Т_оп=Т₀+Т_доп.

4. Час на обслуговування робочого місця, відпочинок і природні потреби

% об. – процент часу на обслуговування від оперативного часу

% відп. – процент часу на відпочинок від оперативного часу

5. Штучний час

Т_шт=Т_оп + Т_обс. +Т_відп. хв.

Операція 010 – фрезерно-центрувальна.

1. Основний технологічний час

T₀=t₀₁+t₀₂=0,3+0,1=0,4 хв.

2. Допоміжний час

Перехід 1 t_уст=0,31 [К,9М]

Перехід 2 t_пер=0,24 [К,27М]

t_вим=0,10 [К,74М]

t_пер2=0,24+0,10=0,34 хв

t_доп= t_уст+ t_пер2=0,31+0,34=0,65 хв

3. Оперативний час

Т_оп=Т_о+ Т_доп=0,4+0,65=1,05 хв.

4. Час на обслуговування робочого місця і відпочинок

%_обсл=3 (К.72М) %_відп=7% [К.36М]

5. Штучний час

Т_шт= Т_оп+Т_обл+Т_відп=1,05+0,03+0,07=1,15 хв.

Аналогічно розрахунок часу проводимо для всіх технологічних операцій і зводимо їх в таблицю

Визначення кількості металорізальних верстатів

Кількість верстатів для серійного виробництва визначають виходячи із умови, необхідної для виконання окремих операцій, а також випуску типових деталей.

С_об= _; де

С_об – кількість верстатів

Т_шт – штучний час на одну операцію

T_вип – такт випуску. (1,42)

1. Визначаємо кількість металорізальних верстатів для кожної операції

С_об1=  приймаємо 1 верстат.

С_об2=  к-сть = 1

С_об3=  к-сть =3

С_об4=  к-сть=5

С_об5=  к-сть=1

С_об6,7=  к-сть=2

С_об8=  к-сть=4

Таким чином, загальна кількість верстатів для виготовлення штока насоса складає:

С_об= С_об1 + С_об2 + С_об3 + С_об4 + С_об5 + С_об6,7 + С_об8 = 1+1+3+5+1+2+4 = 17 верстатів.

Вибір і розрахунок пристрою

Вибір пристрою залежить від ряду факторів, в першу чергу від типу виробництва. Правильно вибраний пристрій повинен сприяти підвищенню продуктивності праці і точності обробки, покращенню умов праці, ліквідацію попередньої розмітки заготовок і вивірки їх при установці на верстаті.

В умовах мілко серійного виробництва застосовуються стандартні універсальні пристрої: патрони, машинні лещата, поворотні стопи, токарні пристрої.

В нашому технологічному процесі при фрезерних роботах застосовується фрезерний пристрій типу „машинних лещат” з пневматичним циліндром ГОСТ 24351–80, що дає можливість зменшити час на установку і закріплення заготовки, підвищує точність обробки за рахунок усунення вивірки при установці і зв’язаних із нею похибок.

При токарних роботах застосовується 3-х кулачковий патрон з пневмоциліндром.

Визначаємо осьову силу на штоці механізованого приводу для затиску деталі при відсутності всередині пристрою упора для точної установки деталі по довжині

)

де: Q_сум–потрібна сумарна сила затиску, що рівномірно діє на базовій поверхні деталі;

Q’ – сила попереднього стискування губок пристрою для усунення зазору між губками лещат і поверхнею затискуючої деталі.

j  – 6–8⁰ – кут тертя між поверхнею губок і стискуючою поверхнею.

a – кут при вершині конуса губок.

Сумарна сила затиску

Кожна губка являється консольно закріпленою деталлю, тому сила

де: f –0.25¸1,5 – коефіцієнт тертя між губкою і обробляючою поверхнею;

К =1,2¸1,5 – коефіцієнт запасу;

М – момент, що передається губкою, кг/мм (Н·9,81);

Р_z – тангенціальна сила різання;

Д – найбільший діаметр оброблювальної деталі;

P_z =1795,6H=183 кг/мм;

– радіус базової затискуючої деталі

Р_х – сила, що діє вздовж осі деталі при обробці

Р_х=0,25·1795,6=449 Н/м

Е=21157·10^-5 (22000) – модуль пружності матеріалу губок Н/м²

Y – момент інерції сектора кільця в місці дотику губок

де: Д – зовнішній діаметр губок пристрою, мм;

S – товщина губок;

a₁ – половина кута сектора губок.

Підставляємо в формулу для Q₁ одержані значення моменту інерції Y, тоді

Підставивши в формулу для Q’ замість Е його значення 22000 кгс/мм² і f₁ – його значення D/2, провівши перетворення дістанемо просту формулу

Осьова сила N, що діє на штоці механізованого приводу для затиску деталі буде дорівнювати:

Підставимо в формулу замість Q_сум і Q’ їх значення, тоді

Познавательные статьи:



Где возникла философия и почему?

Относительная высота сжатой зоны бетона

Сущность проекции Гаусса-Крюгера и использование ее в геодезии

Тарифы на перевозку пассажиров