Природные (естественные) абразивные материалы.

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 22 из 37Следующая ⇒

· Песчаник (желтого цвета) состоит из кварца, глинистых и известковых соединений.

· Наждак (серого цвета) содержит до 60 % окиси алюминия Al₂O₃, остальное Fe₂O₃ и SiO₂.

· Алмаз – минерал, состоящий из кристаллического углерода (аллотропическая форма углерода). Обладает самыми высокими твердостью, модулем упругости, низким коэффициентом трения и высокой прочностью. Применяется для производства высокотехнологического инструмента, порошков и паст.

· Корунд – (коричневого цвета) является весьма твердым абразивным материалом. Он состоит из 90 - 95 % Al₂O₃, Fe₂O₃ и SiO₂. корунд применяется для приготовления абразивных порошков и шкурок.

· Гранат – соединение алюминия, хрома, железа, а также кальция, кремния, марганца с кремнекислотой.

Искусственные абразивные материалы.

· Электрокорунд получается плавлением окиси алюминия или боксита в электропечах при температуре 1700 - 2000º С. Он представляет собой кристаллическую окись алюминия (99 % Al₂O₃). Это абразив высокой твердости. Промышленностью выпускаются следующие разновидности электрокорунда: нормальный (коричневого или серого цвета, содержит 92 – 96 % Al₂O_3, его твердость 1900-2000 HV), белый(белого или розового цвета), легированный, монокорунд (красного цвета) и сферокорунд.

· Карбид кремния SiC (карборунд) получается сплавлением кварцевого песка Si с угольным порошком С. Температура плавления 2000º С. Твердость 3300 - 3600 НV. Промышленность выпускает два вида карбида кремния: черный (КЧ) и зеленый (КЗ).

· Карбид бора В₄С получается сплавлением кристаллической борной кислоты с углеродом, содержит бора 70-78 %, а углерода 20-24 %. Карбид бора черного цвета, отличается высокой твердостью, значительно превосходящей твердость карбида кремния. Применяется в виде порошка при шлифовании очень твердых материалов и стекла.

· Кубический нитрид бора (Эльбор) – BN (СТМ) – синтетический сверхтвердый материал представляющий собой химическое соединение бора (43,6 %) и азота (56,4 %).

Применение.

Нормальный электрокорунд – обработка углеродистых незакаленных сталей, чугунов, цветных металлов.

Белый электрокорунд – обработка углеродистых, легированных, быстрорежущих сталей.

КЗ – обработка инструмента из твердых сплавов, керамики и правка шлифовальных кругов.

КЧ – обработка чугуна, цветных металлов, неметаллических материалов.

Абразивные круги на основе алмаза и нитрида бора используют для заточки и доводки режущего инструмента.

Абразивные материалы характеризуются абразивной способностью. Абразивная способность – это основной показатель качества абразива. Абразивная способность определяется массой снимаемого при шлифовании материала до затупления зерен. По режущей способности абразивные материалы располагаются в следующем порядке: алмаз, карбид бора, карбид кремния, монокорунд, наждак, кремень.

Таблица.9. Группы абразивных материалов по величине зерна.

Для изготовления абразивных инструментов применяют две основные группы связок:

· Неорганические – керамическая, магнезиальная, силикатная;

· Органическая – бакелитовая, глифталевая, вулканитовая.

Керамическая связка (К) состоит из глины, полевого шпата, кварца и др., в которые для повышения пластичности добавляют клеящие вещества (жидкое стекло, декстрин и т.д.). Недостаток – чувствительность и ударам и изгибающим нагрузкам.

Магнезиальная (М) – смесь каустического магнезита и раствора хлористого магния, твердеющая на воздухе (магнезиальный цемент). Недостаток – гигроскопичность, повышенный износ.

Силикатная связка (С) имеет основным связующим веществом жидкое стекло (силикат натрия), которое при смешивании с наполнителями (окись цинка, мел, глина).

Бакелитовая связка (Б) – искусственная фенолформальдегидная смола, применяется в жидком состоянии (Б1) или порошкообразном (Б2). Имеет повышенную прочность и упругость.

Вулканитовая связка(В) состоит из искусственного каучука с вулканизирующими добавками.

Инструменты, изготовленные из абразивных материалов, имеют различную твердость (Таблица.10.).

Твердость – сопротивление связки вырыванию зерен с поверхности инструмента под действием внешних сил.

Таблица.10. Условное обозначение твердости абразивных материалов.

Шлифовальные круги маркируют условными сокращенными обозначениями с указанием завода-изготовителя, марки абразивного материала, номера зернистости, твердости, вида связки, рабочей окружной скорости, типоразмера и класса инструмента.

Пример маркировки шлифовального круга:

ПП 450 50 127 ЗАЗ Э 50 С1 Б

ПП – круг плоский прямоугольного профиля;

450 – наружный диаметр круга;

50 – высота круга;

127 – диаметр отверстия круга;

ЗАЗ – Златоустовский абразивный завод;

Э – электрокорунд;

50 – зернистость;

С1 – средняя твердость;

Б – бакелитовая связка.

К абразивным материалам также относятся:

· Шлифовальные шкурки;

· Абразивные и алмазные пасты.

В машиностроении применяют абразивные шкурки на бумажной и тканевой основе двух типов: водостойкие и для сухого шлифования.

Водостойкие, предназначены для шлифования с водяным или керосиновым охлаждением. Шкурки для сухого шлифования используют при масляном, керосиновом и уайт-спиртовом охлаждении.

Абразивно-доводочные пасты в зависимости от применяемого материала делят на две группы:

· Твердые (алмаз, карбид бора, наждак);

· Мягкие (окись хрома, окись железа, кварц).

Кроме абразивных материалов в состав паст для связки вводят: химически активные олеиновая и стеариновая кислоты, скипидар, парафин, канифоль и другие вещества.

Для притирочных и доводочных работ широко применят пасту ГОИ, разработанную Государственным оптическим институтом. В зависимости от требуемой шероховатости поверхности применяют три сорта этой пасты: тонкую (светло-зеленого цвета), среднюю (цвет темно-зеленый) и грубую (цвет темно-зеленый, почти черный).

Лакокрасочные материалы.

Лакокрасочные покрытия являются одним из средств защиты металлов и сплавов от коррозии и предназначены для создания декоративных покрытий на деталях из различных материалов.

Лакокрасочные покрытия (ГОСТ 9.072-77) – это покрытие, полученное нанесением лакокрасочного материала на окрашиваемую поверхность с последующим формированием пленки.

Лакокрасочное покрытие должно отвечать следующим требованиям:

· Порочно связываться с окрашиваемой поверхностью, т.е. иметь высокую адгезию;

· Обладать высокой прочностью, твердостью и необходимой эластичностью;

· По возможности меньше пропускать влагу, пары жидкостей, газы, солнечные лучи и не изменять своих свойств под действием перечисленных факторов. Стабильность покрытия в условиях воздействия воды и ее паров, воздуха и солнечного света называется атмосферостойкостью;

· В случае повреждения легко восстанавливаться;

· Ввиду массового производства быть дешевыми.

Компоненты лакокрасочных материалов.

Обязательным компонентом основных лакокрасочных материалов, к которым относятся лаки, грунтовки, шпатлевки и краски, является пленкообразующее вещество (пленкообразователь).

Пленкообразователи лакокрасочных материалов представляют собой полимеры или олигомеры, либо их композиции, способные формировать на поверхности пленки в результате физических, химических или физико-химических превращений.

Применение находят как жидкие, так и твердые пленкообразователи. К жидким пленкообразователям относятся некоторые растительные масла (льняное, конопляное, подсолнечное и др.). Данные масла, обработанные химически и термически, являются основой различных сортов олифы.

К твердым пленкообразователям принадлежат многие природные смолы (битумы, канифоль, шеллак, янтарь и др.), эфиры целлюлозы (нитроцеллюлоза) и разнообразные синтетические высокополимеры (поликонденсационные смолы, полимеризационные смолы, синтетические каучуки, фторопласты). На изделие пленкообразователи можно наносить как в расплавленном, так и в растворенном состоянии. При нанесении пленкообразователя в растворенном виде обязательно используют растворитель. К растворителям относятся: спирт (этиловый и метиловый), скипидар (терпентинное масло) – продукт сухой перегонки хвойной древесины, уайт-спирит (бензин-растворитель), бензол (токсичная жидкость), толуол и др.

Раствор твердого пленкообразователя в соответствующем растворители называется лаком.

Большая часть лаков используется не в чистом виде, а идет наряду с олифой для приготовления красок, грунтовок и других материалов. С этой целью в лак или олифу вводят пигмент. В зависимости от вида пленкообразователя получают два типа красок:

олифа + пигмент масляная краска;

лак + пигмент эмалевая краска.

Пигменты представляют собой минеральные вещества, получаемые из природных материалов: руд, окислов металлов (железа, цинка, свинца, титана и др.) или минералов (мел, охра), либо изготавливаемые искусственно. Основное назначение пигментов – сообщить краске определенный цвет. Пигменты в отличии от красителей нерастворимы в лаках и олифе и должны постоянно поддерживаться во взвешенном состоянии. Таким образом, масляные и эмалевые краски представляют собой суспензии.

Пленкообразователи, в которых за время высыхания не происходит химических превращений, называются непревращаемыми, а полученные из них покрытия – обратимыми.

Высохшее покрытие на основе непревращаемого пленкообразователя снова становится жидким при попадании на него растворителя. На этом основано получение многослойного покрытия: каждый последующий слой жидкой краски растворяет поверхностную часть предыдущего просушенного слоя, в результате чего происходит их слияние и они оказываются прочно соединенными друг с другом.

Пленкообразователи способные в процессе высыхания претерпевать химические превращения, называются превращаемыми.

Высохшие покрытия на основе превращаемых пленкообразователей становятся твердыми и не способными к переходу в жидкое состояние под действием растворителей. На этом основании такие покрытия можно считать необратимыми. К превращаемым пленкообразователям относится олифа, следовательно, покрытия из высохших масляных красок являются необратимыми.

Кроме пленкообразователей, красителей и пигментов, в состав лакокрасочных материалов могут вводиться разбавители (для снижения вязкости выпускаемых товарных красок(, пластификаторы (для повышения прочности покрытий), сиккативы (для ускорения процесса высыхания красок)и др.

Обозначение лакокрасочных материалов.

В соответствии с ГОСТ 9825- 73 обозначение лакокрасочных материалов состоит из пяти групп знаков:

1 группа – название материала полным словом (эмаль, грунт и т.п.);

2 группа – условное обозначение типа пленкообразователя (Таблица.11);

Таблица.11. Обозначение основных пленкообразователей

3 группа – показывает основное назначение материала (Таблица.12.);

Таблица.12. Классификация лакокрасочных материалов по назначению.

* грунтовками называют лакокрасочные материалы, наносимые непосредственно на поверхность металла и характеризующиеся хорошей адгезией (сцеплением) как с металлом, так и с последующими слоями шпатлевки и эмали.

* шпатлевками называют лакокрасочные материалы, предназначенные для выравнивания поверхности перед нанесением декоративных верхних слоев эмали.

4 группа – означает порядковый (регистрационный) номер, присвоенный данному материалу, из одной, двух или трех цифр;

5 группа - показывает цвет материала.

Пример обозначения: Эмаль НЦ-11 Черная.

Для водоразбавляемых, водоэмульсионных, порошковых, пластизольных, органозольных ЛКМ, а также без активных растворителей перед второй группой знаков кода ставится индекс, определяющий разновидность материала: Б – без активного растворителя; В – водоразбавляемые; ОД – органозольные; ПД – пластизольные; П. – порошковые; Э – эмульсионные.

Например,

Эмаль Б-ЭП-123 противокоррозионная.

Таблица.13. Области применения некоторых лакокрасочных материалов.

*Фосфатирование – процесс химической обработки стальных изделий с целью получения на их поверхности слоя не растворимых в воде фосфорно-кислых соединений.

Композиционные материалы.

Композиционные материалы обладают комплексом свойств, отличающихся от традиционных конструкционных материалов, что и предопределило их успешное применение для совершенствования современных и разработки принципиально новых конструкций.

Композиционные материалы представляют собой неоднородные системы, состоящие из двух или более фаз – компонентов, причем каждый из компонентов сохраняет свои свойства.

Для композиционных материалов характерна следующая совокупность признаков:

· состав, форма и распределение компонентов материала определены заранее;

· материалы состоят из двух компонентов и более различного химического состава, разделенных в материале границей;

· свойства материала определяются каждым из его компонентов;

· материал обладает свойствами, отличными от свойств компонентов, взятых в отдельности;

· макроструктура материала однородна при неоднородности микроструктуры;

· материал не встречается в природе.

Компонент, который обладает непрерывностью по всему объему, является матрицей.

Композиционные материалы с алюминиевой матрицей (нуль-мерный наполнитель).

Широкое применение нашли композиционные материалы на основе алюминия, упрочненные частицами технической окиси алюминия (Al₂O₃). Их получают методами порошковой металлургии прессованием алюминиевой пудры с последующим спеканием (САП - спеченный алюминиевый порошок).

Преимущества САП отчетливо проявляются при температурах выше 300º С, когда алюминиевые сплавы разупрочняются. Так при температуре 500º С предел прочности сплавов САП составляет 80-120 МПа, тогда как у сплавов Д19, Д20, АК-4 не превышает 5 МПа. Дисперсно-упрочненные сплавы сохраняют эффект упрочнения до 0,8 Т_пл.

Из САП выпускают полуфабрикаты в виде листов, профилей, труб, фольги. Детали из САП работают при 300-500º С и чаще это лопатки компрессоров, лопатки вентиляторов и турбин, поршневые штоки.

Композиционные материалы с никелевой матрицей.

Упрочняющим компонентом в композиционных материалах с никелевой матрицей являются частицы диоксида тория (ThO₂) или диоксида гафния (HfO₂). Эти материалы обозначаются ВДУ-1 и ВДУ-2 соответственно. В сплаве ВДУ-3 матрицей служит никелево-хромовый (нихром) твердый раствор (20 % хрома, 80 % никеля), а упрочнителем – диоксид гафния. Так же в качестве матрицы применяется сплав кобальта с цирконием (2 % циркония).

Дисперсно-упрочненные сплавы ВДУ-1, ВДУ-2 и ВДУ-3 целесообразно применять при рабочих температурах 1100-1200º С.

Основное применение композитов с никелевой матрицей – авиационная и космическая техника. Сплавы ВДУ-2, ВДУ-3 применяют в авиационном двигателестроении, из них изготавливают сопловые лопатки, стабилизаторы пламени, камеры сгорания, а также трубопроводы и сосуды, работающие при высоких температурах в агрессивных средах.

В авиастроении находят применение композиционные материалы на основе магния. Они обладают низкой плотностью, высокой длительной прочностью и высоким сопротивлением ползучести. Детали изготовленные из композитов на основе магния обладают малой массой и повышенной прочностью.

Композиционные материалы с одномерными наполнителями.

В композиционных материалах этого типа упрочняющими (армирующими) являются одномерные элементы в форме нитевидных кристаллов, волокон (проволока, жгут, лента и т.п.).

Армирующие волокна воспринимают основные напряжения, возникающие в процессе эксплуатации, и обеспечивают прочность и жесткость композита в направлении ориентации волокон. При изготовлении композиционных материалов применяют высокопрочные волокна из углерода, бора, стекла, металлической проволоки, нитевидных кристаллов оксидов, нитридов и других химических соединений.

Матрица защищает упрочняющие волокна от повреждений¸ служит средой, передающей нагрузку на волокно, и перераспределяет напряжения в случае разрыва отдельных волокон. В зависимости от материала матрицы композиционные материалы делятся на пластики (полимерная матрица), металлокомпозиты (металлическая матрица), композиты с матрицей из углеводорода и с керамической матрицей.

На свойства волокнистой композиции помимо высокой прочности армирующих волокон и жесткости пластичной матрицы оказывает влияние прочность связи на границе матрица-волокно.

Армирующие материалы.

Проволоки – наиболее экономичный и доступный армирующий материал. Для композитов, работающих при низких и умеренных температурах, используют стальные и бериллиевые проволоки, а для эксплуатируемых при умеренных и высоких температурах - вольфрамовые и молибденовые. Стальные проволоки чаще изготавливают из высокопрочной коррозионно-стойкой стали (Х18Н9, 30Х13, 13Х14Н3ФА, 20Х15Н5АМ3 и др.).

В состав проволоки изготовленной из вольфрама и молибдена для обеспечения требуемого уровня прочностных свойств вводят присадки, в качестве которых используют оксиды тория (ThO₂), кремния (SiO₂), лантана (La₂O₃) и др.

Углеродные волокна. Углеродные волокна получают из полиакрилнитрильного (ПАН) гидроцеллюлозного волокна или из волокон на основе нефтяных смол или пеков. Для них характерны высокие значения механических характеристик, высокая теплостойкость (свыше 2000º С в неокислительной среде), низкие коэффициенты трения и температурного расширения, высокая стойкость к химическим реагентам.

Борные волокна. Борные волокна получают осаждением бора из газовой фазы (BCl₂ + H₂) при 1100-1200º С на предварительно нагретую и очищенную вольфрамовую проволоку диаметром 12 мкм. В результате осаждения образуется сердцевина из боридов вольфрама (WB, W₂B₅, WB₄) диаметром 15-17 мкм, вокруг которой располагается слой поликристаллического бора.

Эти волокна обладают по сравнению с другими армирующими компонентами большим модулем сдвига G, низкой плотностью (2600 кг/м³), достаточно высокой прочностью ( _В = 3500 МПа) и температурой плавления 2300º С. Бор является полупроводником, поэтому композиты с таким волокном имеют пониженные тепло- и электропроводность. Борные волокна выпускаются промышленностью в виде моноволокон в катушках, а также в виде полуфабрикатов – лент полотняного плетения шириной от 5 до 50 см. Волокна бора применяют в производстве композитов как с металлической (алюминиевой) матрицей так и с полимерной матрицей.

Стеклянные волокна. Стеклянные волокна получают путем пропускания расплавленного стекла при 1200-1400º С через фильеры диаметром 0,8 – 3 мм и дальнейшим быстрым вытягиванием до диаметра несколько микрометров. Непрерывные волокна диаметром 3 -100 мкм, соединяясь в пряди, наматываются на вращающиеся с большой скоростью барабаны и имеют длину до 20 км. Поверхность стеклянных волокон покрывают замасливателем (эмульсия крахмала или минерального масла) для предотвращения истирания волокон при транспортировке и технологических операциях.

Так же в качестве армирующего материала применяется бериллиевая проволока, волокна карбида кремния, нитевидные кристаллы карбидов и нитридов кремния, оксида и нитридов алюминия и других тугоплавких соединений.

Композиционные материалы на металлической основе.

Композиционные материалы с алюминиевой матрицей.

Технический алюминий и его сплавы (АМц, АМr6, АД1, Д20, В95, САП и др.) используют в качестве матриц композиционных материалов. Армирование матриц выполняют стальной высококачественной проволокой из сталей 08Х18Н9Т, 1Х15Н4АМ3 и др., бериллиевой проволокой, волокнами бора, карбида кремния, углерода.

Алюминиевая матрица, армированная стальной проволокой (25-40 %), по прочностным свойствам превосходит высокопрочные алюминиевые сплавы и приближается к уровню аналогичных свойств титановых сплавов.

Композиция Al – волокно бора отличается высокой прочностью и жесткостью и способна работать при 400-500ºС, поскольку бор мало разупрочняется с повышением температуры.

Композиционные материалы на основе алюминия армированные углеродными волокнами, уступают по удельной прочности материалам, армированным борным волокном, хотя они дешевле и легче последних.

Помимо композитов с алюминиевой матрицей широко используются композиционные материалы на никелевой (ВКН-1), титановой и магниевой матрице.

Композиционные материалы на неметаллической основе.

В качестве матрицы в композиционных материалах на неметаллической основе используют отверженные эпоксидные, полиэфирные, фенольные, полиамидные и другие смолы. Наиболее распространены композиции, армированные стеклянными, органическими, борными и другими видами волокон.

К достоинствам композитов с полимерной матрицей следует отнести высокие удельные прочностные и упругие характеристики, стойкость к воздействию агрессивных сред, хорошие антифрикционные и фрикционные свойства наряду с высокими теплозащитными и амортизационными свойствами, а также достаточную простоту изготовления. Однако им присущ ряд недостатков, определяемых свойствами полимерной матрицы. Прежде всего это низкие прочность и жесткость при сжатии и сдвиге, снижение прочности при повышении температуры до 100-200º С, гигроскопичность и склонность к старению, т.е. изменение физико-механических свойств под воздействием климатических факторов.

Стеклопластики содержат в качестве наполнителя стеклянные волокна. Они нашли достаточно широкое применение благодаря высокой прочности, в том числе при знакопеременных нагрузках, коррозионной стойкости.

В ориентированных однонаправленных стекловолокнитах упрочняющие непрерывные волокна расположены в одном направлении – направлении действия нагрузки. Однонаправленные стекловолокниты отличаются анизотропией свойств. Наибольшую прочность и жесткость такие композиции имеют вдоль волокон.

Неориентированные стекловолокниты содержат хаотично расположенные в плоскости дискретные, короткие волокна. Для таких стеклопластиков характерна изотропия свойств. В тоже время прочность и жесткость неориентированных стеклопластиков меньше прочности и жесткости ориентированных стеклопластиков.

Плотность стеклопластиков составляет 1500-2000 кг/м³. В результате их удельные характеристики прочности сопоставимы с соответствующими характеристиками сталей. Однонаправленные стекловолокниты применяют для изготовления труб и различных профилей, в которых в условиях эксплуатации нагрузки направлены по длине детали. Неориентированные пластики применяют в производстве корпусов лодок, автомобилей, катеров, мебели, покрытий полов, облицовки бытовых и железобетонных конструкций, силовых деталей электрооборудования.

Углепластики (карбоволокниты). Это композиционные материалы на основе полиамида эпоксидной, эпокситрифенольной и других смол различного состава с упрочнителями из углеродных волокон.

По удельной прочности и жесткости углепластики существенно превосходят стеклопластики, сталь, алюминий и титановые сплавы.

Как конструкционный материал углепластики получили распространение в авиации и космонавтике. В космической технике из углепластиков изготавливают панели солнечных батарей, баллоны высокого давления, теплозащитные покрытия. Как химически стойкий материал, углепластики применяют в производстве насосов для перекачки коррозионноактивных сред.

Бороволокниты содержат в качестве армирующего наполнителя борные волокна. Большое применение боропластики нашли в авиационной и космической технике. Их высокая прочность и жесткость при сжатии используются в конструкциях деталей летательных аппаратов: балок, стрингеров, стоек шасси.

Органоволокниты – композиционные материалы, состоящие из полимерной матрицы и наполнителей – синтетических волокон - капрона, лавсана и др. Органоволокниты используют в элементах несущих и вспомогательных конструкций современных самолетов и вертолетов.

Клеи.

Клеями называют жидкие и пастообразные многокомпонентные системы, основой (связующим) которых являются высокомолекулярные вещества, обладающие высокой адгезией к твердым поверхностям.

Клеи предназначены для создания из различных материалов неразъемных соединений, которые в общем, виде состоят из двух склеиваемых материалов (субстраты) и клеевого слоя (адгезива) между ними.

Для качественного склеивания клей должен отвечать следующим требованиям:

· создавать клеевую пленку, обеспечивающую прочное соединение склеиваемых поверхностей;

· клеевая пленка должна быть атмосферостойкой и стойкой к действию других факторов, проявляющихся в условиях работы;

· клей не должен вызывать коррозии металла и разрушения других склеиваемых материалов.

Клеевые соединения имеют ряд преимуществ по сравнению с другими видами соединений (заклепочные, сварные, болтовые):

· возможность соединять различные материалы;

· атмосферостойкость;

· сопротивление коррозии;

· более равномерное распределение напряжений в склеиваемых элементах из-за отсутствия отверстий под болты и заклепки.

· относительная простота технологии склеивания;

· при необходимости обеспечение хорошей герметичности конструкций.

К недостаткам многих клеев можно отнести:

· низкая теплостойкость;

· невысокая прочность клеевых соединений;

· необходимость во многих случаях осуществлять нагревание при склеивании.

Прочность клеевого соединения зависит от величины силы прилипания клея к склеиваемой поверхности (адгезии) и прочности самой клеевой пленки (когезии).

Адгезия определяется величиной химических (ковалентных, электровалентных, координационных, водородных связей) и вандер-вальсовых (межмолекулярных) сил притяжения между частицами клея и склеиваемого материала. Склеивание клея с металлом в какой-то мере и механическое; клей в жидком состоянии, заполняя мельчайшие впадины и поры, имеющиеся на металлической поверхности, как бы зацепляется за них. Поэтому поверхность, на которую наносится клей должна быть шероховатая.

Адгезия клеевой пленки зависит также от величины усадки при ее формировании и разности коэффициентов линейного расширения пленки и материалов склеенных поверхностей.

Когезия клеевой пленки зависит от качества клея, соблюдения условий для ее образования (температура, время, давление) и толщины пленки.

С увеличением толщины клеевой пленки ее когезия уменьшается вследствие уменьшения воздействия силового поля склеиваемых поверхностей.

В зависимости от природы связующего различают клеи органического происхождения (животного и растительного) и синтетического.

К клеям органического происхождения относится казеиновый клей, столярный и другие, их применение в настоящее время ограничено. Применение синтетических клеев с каждым годом расширяется, что обусловлено их универсальностью и высоким качеством.

Синтетические клеи в наиболее общем виде представляют собой композицию, в которую входят: связующее (или их соче

⇐ Предыдущая17181920212223242526Следующая ⇒

Поделиться:

Познавательные статьи:



Техника прыжка в длину с разбега

Организация работы процедурного кабинета

Области применения синхронных машин

Оптимизация по Винеру и Калману