Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ:  Археология Биология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия ЭкологияТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву 
Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Газопламенное напыление порошковых материаловСодержание книги
Поиск на нашем сайте При газопламенном способе нанесения покрытия напыляемый порошок наносится на деталь с помощью специальных горелок, которые могут быть ручными или машинными. Для ручного напыления металлических порошков используется горелка ГН-2(рис).Основой конструкцией горелки является базовая схема сварочной горелки инженерного типа, которая служит для смешивания горючего газа с кислородом и получения газового пламени. Напыляемый порошок из бункера через клапан под влиянием всасывающего воздействия кислорода и горючего газа, протекающего по каналам инжектора, попадает в сопло, а затем – в ядро пламени. В зависимости от назначения, и материала детали, различают два метода нанесения порошков: холодный(без оплавления) при котором нагрев детали не превышает
Холодный метод используется для восстановления поверхности детали с износом до 2,0 мм без деформации, искажения или изменения структуры металла, не подвергающимся в процессе эксплуатации ударам, знакопеременным нагрузкам, большому нагреву. При этом применяют 2 вида порошков: для нанесения подслоя(порошка на основе сплава алюминий-никель) и для основного покрытия(титан – никель) Горячий метод напыления используют для восстановления поверхностей деталей с местным износом до 3…5 мм, работающих при знакопеременных и ударных нагрузках. Плунжеры глубинных скважинных нефтяных насосов в настоящее время упрочняются напылением покрытий из порошков
Лазерная сварка и наплавка Лазерная сварка и наплавка основаны на использовании энергии светового потока высокой степени направленности. Это вид сварки плавлением, при котором нагрев материала осуществляется когерентным световым лучом, создаваемым оптическим квантовым генератором — лазером. Основой частью такой установки является генератор, преобразующий энергию, запасенную в блоке конденсаторов, в энергию когерентного светового луча. Лазер позволяет сконцентрировать на поверхности детали энергию при плотности мощности от предельно малых величин до 1017 Вт/см2-. Энергия может передаваться материалу бесконтактно, на значительные расстояния от генератора и строго дозировано.
Рисунок. Схемы лазеров с продольной и поперечной прокачкой газа Хромирование
Основные преимущества электролитического хрома: Электролитический хром — своеобразный металл серебристо-белого цвета обладающий высокой микро твердостью в 400—1200 МН/м2, (что почти в два раза выше, чем при закалке токами высокой частоты), близкой к микро твердости корунда; - обладает высокой износостойкостью, особенно в абразивной среде (в 2—3 раза по сравнению с закаленной сталью); - обладает высокой устойчивостью в отношении химических и температурных воздействий, и все это дополняет красивый внешний вид; - имеет низкий коэффициент трения (на 50% ниже чугуна и стали); - очень высокая прочность сцепления покрытия с поверхностью детали. Недостатки хромирования и хромового покрытия: - низкий выход металла по току (8—42%); - небольшая скорость отложения осадков (0,03 мм/ч); - высокая агрессивность электролита; - большое количество ядовитых выделений, образующихся при электролизе; - толщина отложения покрытия практически не превышает 0,3 мм; - гладкий хром плохо удерживает смазочное масло. Электролитические осаждения хрома отличаются от других гальванических процессов как по составу электролита, так и по условиям протекания процесса. Эти особенности состоят в следующем: в качестве электролита используют хромовую кислоту (водный раствор хромового ангидрида СЮ3) с небольшими добавками серной кислоты (H2S04), а не растворы их солей, как при осаждении других металлов. Концентрация хромового ангидрида в электролите может колебаться в широких пределах — от 100 до 400 г/л, а серной кислоты — от 1 до 4 г/л (причем соотношение CrO3:H2S04 должно находиться в пределах 90-120). В этом случае выход по току хрома наибольший и процесс идет устойчиво. Количество трехвалентного хрома в ванне должно быть 3-4% содержания хромового ангидрида; электролиз в хромовокислых электролитах ведется с нерастворимыми свинцово-сурьмистыми анодами. Применение растворимых хромовых анодов невозможно ввиду того, что:
- процесс осаждения хрома проводится при высокой катодной плотности тока (DK = 20-30 А). При повышении катодной плотности тока увеличиваются твердость осадка и хрупкость слоя, а при пониженных значениях тока осадки получаются пластичными; - обратная зависимость выхода по току от температуры электролита и его концентрации. С повышением концентрации электролита выход по току резко понижается, тогда как в большинстве других гальванических процессов выход по току повышается; - хромовые ванны имеют плохую растворяющую способность, т. е. толщина осадков оказывается неравномерной в зависимости от положения анода по отношению к детали (катоду). На ближайших к аноду участках получается большая толщина слоя, а на удаленных – меньшая. - возникновение значительных растягивающих напряжений в электролитически осажденном слое. Напряжение тем больше, чем толще покрытие. При определенной толщине растягивающие напряжения достигают таких значений, которые приводят к отслоению покрытия. В хромовых покрытиях в связи с этим снижается усталостная прочность на 20% Саморегулирующий электролит. Его применяют для более устойчивой работы ванн хромирования. Это достигается путем введения в ванну труднорастворимого сульфата стронция. Наиболее широкое распространение получил электролит следующего состава (г/л):
— хромовый ангидрид СгОз — 200-300, — кремнефторид калия K2SiFe — 18-20. — сульфат стронция SrS04 — 5,5-5,6,
1- Блестящий хром; 2- Молочный хром. Плотность тока DK = 40-80 А/дм2, температура 55-65. Выход по току в этом электролите равен з = 17-19%. Положительные свойства электролита: - возможность применения более высоких плотностей; - скорость осаждения выше, чем в сернокислых электролитах; - хорошая рассеивающая способность; g 4g2HQ45Ziqgov6GLFl2ozSw6Xagoz3npIvZ6nNW30YXn8sWkUUX4eStDFyemCxXoN3TRogu1F0mn CxXmOQNdhKEn98vFLmxYamuoIPNDJgt0emLiYejC0MVbj54eM7tQkf5LoQt+fBpOoXORWJ6YZ8fc 9TRc6+f6b/4BAAD//wMAUEsDBBQABgAIAAAAIQAZ452k4QAAAAwBAAAPAAAAZHJzL2Rvd25yZXYu eG1sTI/BasMwEETvhf6D2EJvjawaucG1HEJoewqFJoWS28ba2CaWZCzFdv6+yqm97bDDzJtiNZuO jTT41lkFYpEAI1s53dpawff+/WkJzAe0GjtnScGVPKzK+7sCc+0m+0XjLtQshlifo4ImhD7n3FcN GfQL15ONv5MbDIYoh5rrAacYbjr+nCQZN9ja2NBgT5uGqvPuYhR8TDitU/E2bs+nzfWwl58/W0FK PT7M61dggebwZ4YbfkSHMjId3cVqz7qoRRa3BAUyeQF2MwiZZsCO8cqkTIGXBf8/ovwFAAD//wMA UEsBAi0AFAAGAAgAAAAhALaDOJL+AAAA4QEAABMAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAFtDb250ZW50X1R5 cGVzXS54bWxQSwECLQAUAAYACAAAACEAOP0h/9YAAACUAQAACwAAAAAAAAAAAAAAAAAvAQAAX3Jl bHMvLnJlbHNQSwECLQAUAAYACAAAACEAKKDK2SsGAAAfQAAADgAAAAAAAAAAAAAAAAAuAgAAZHJz L2Uyb0RvYy54bWxQSwECLQAUAAYACAAAACEAGeOdpOEAAAAMAQAADwAAAAAAAAAAAAAAAACFCAAA ZHJzL2Rvd25yZXYueG1sUEsFBgAAAAAEAAQA8wAAAJMJAAAAAA== " o:allowincell="f">
Рисунок 2.Схема установки для струйного хромирования: - анод; 2 - устройство для поддержания уровня электролита; 3 - наращиваемый вал; 4- раздвижная кассета; 5 - ванна; 6 - электролит; 7 -подогреватель; 8 - насос. Положительные свойства: - меньшая чувствительность к изменению температуры и к загрязнению электролита железом, медью и другими металлами. Отрицательные свойства: — агрессивность и ядовитость электролита; — детали подвесных приспособлений, аноды и детали ванн разрушаются больше, чем в сернокислом электролите. Холодные электролиты: в ремонтном производстве применяют двух типов: - электролит с добавкой фтористых солей, - тетрахроматные. Саморегулирующийся холодный электролит: Состав: - хромовый ангидрид — 380-420,— кальций углекислый — 60—75, - кобальт сернокислый — 18-20. Режим электролиза: - катодная плотность Dk = 100—300 А/дм2, - температура электролита — 18-25°С. Преимущества электролита — высокий выход по току (35-40%). Недостаток — требуются мощные холодильные агрегаты для достижения 18-25 °С при высокой плотности тока (до 200 А/дм2). Пористое хромирование. Применяют для повышения износостойкости деталей, работающих при больших давлениях и температурах и недостаточной смазке. Пористый хром представляет собой покрытие, на поверхности которого специально создается большое количество пор или сетка трещин, достаточно широких для
Струйное хромирование. Его широком диапазоне плотности тока, достигающей 200 А/дм2. Скорость протекания электролита 40-60 см/с, катодно-анодное расстояние — 15 мм. При этом получают блестящие покрытия. Выход по току достигает 22%, что вместе с высокой плотностью тока ускоряет процесс осаждения хрома: при t = 50 °С и Dk= 100 А/дм'2 скорость осаждения составляет 0,1 мм/ч. При струйном хромировании в тетрахроматном электролите высококачественные покрытия осаждаются при D = 150— 160 А/дм2 со скоростью 0,25 мм/ч. В универсальном электролите хромируют: при температуре — 50 °С, плотности тока — 70-90 А/дм2, скорости протекания электролита — 100-120 см/с, катод но-анодном расстоянии 15 мм. Скорость осаждения хрома составляет 0,08—0,10 мм/ч. Проточное хромирование. Оно обеспечивает блестящие покрытия повышенной твердости и износостойкости и улучшенной равномерности покрытия в универсальном электролите с повышенным содержанием серной кислоты (3-7 г/л) при температуре — 55—65 °С, плотности тока — 100— 150 А/дм2, скорости протекания электролита — 100-120 см/с и межэлектродном расстоянии — 15-30 мм. Выход по току составляет 20-21%. Способ эффективен для хромирования цилиндров и коленчатых валов двигателей.
42. Методы упрочнения рабочей поверхности. При эксплуатации автомобиля в различных условиях возникает необходимость повышения износостойкости и антифрикционных качеств рабочей поверхности гильз за счёт специальной обработки или методов упрочнения. Легирование чугуна гильз цилиндров, рассмотренное в предыдущем разделе, является одним из методов упрочнения. К сказанному выше необходимо добавить, что упрочнение происходит в результате торможения дислокаций на внедрённых атомах, что существенно изменяет сопротивление их движению и обеспечивает упрочнение металлической матрицы, повышение её сопротивления пластическим деформациям и меньшее снижение твёрдости при нагреве. Наиболее распространённые виды химико-термической обработки (ХТО) – азотирование, сульфидирование и фосфатирование. Они позволяют сократить расход Ni, Cr, Cu за счёт использования для изготовления гильз менее легированных материалов. Азотированием достигается значительное повышение (»40НRС)
Главными недостатками: Всех видов ХТО являются малая глубина внедрения в основной материал (0,3-0,35 мм), при этом окончательное периодическое хонингование гильз под ремонтный размер затруднено и ещё несколько её уменьшает; поверхностный слой не может длительное время противостоять высоким нагрузкам, при которых работает пара гильза - поршневое кольцо этот метод упрочнения довольно энергоёмок и дорог. Поверхностное пластическое деформирование (ППД) – эффективный способ повышения износостойкости трущихся поверхностей детали в условиях граничного трения основанный на использовании пластических свойств материала. В результате такой обработки удаляются риски и микротрещины от предыдущей обработки, увеличиваются твёрдость, износо- и коррозионостойкость поверхности и её усталостная прочность. Таблица
Магнитно-импульсное упрочнение
Термопластичные полимеры (термопласты)- состоят из макромолекул, соединенных между собой только физическими связями. Энергия разрыва физических связей невелика и составляет от 12 до 30 кДж/моль. При нагревании физические связи исчезают, при охлаждении — восстанавливаются. Энергия разрыва химических связей, соединяющих мономерные звенья в цепную макромолекулу, многократно превышает указанные значения и составляет 200-460 кДж/моль. Поэтому при нагревании термопластов до температуры плавления физические связи исчезают, а химические — ковалентные — сохраняются, и, следовательно, сохраняется неизменным химическое строение полимера.При охлаждении и затвердевании такого расплава физические связи и основные физические свойства термопластичного полимерного вещества восстанавливаются. Таким образом, термопласты, во-первых, допускают формование изделий из расплава с его последующим охлаждением и затвердеванием и, во-вторых, могут перерабатываться многократно. Это, в свою очередь, позволяет возвращать в производственный цикл отходы производства, брак, изделия, утратившие потребительскую ценность. Термореактивные полимеры Реактопласты- состоят из макромолекул, соединенных поперечными ковалентными, то есть химическими связями. Образовавшаяся сетчатая химическая структура необратима. Нелимитированное нагревание сетчатых полимеров приводит не к расплавлению, а к разрушению пространственной сетки, сопровождающемуся термодеструкцией. С точки зрения практики это означает, что реактопласты допускают лишь однократную переработку в изделия, которые формуются в результате химической реакции отверждения. Технологические и иные отходы производства практически не рециклируются. Вместе с тем сетчатая молекулярная структура придает полимерам ряд особых свойств, не наблюдаемых у термопластов. Так, густосетчатые термореактивные полимеры, например, полиэпоксиды, характеризуются повышенными значениями модуля упругости, твердости и теплостойкости; редкосетчатые реактопласты, основными представителями которых являются эластомеры. Сополимеры Содержат в основной макроцепи звенья из двух или более различных мономеров.
При этом сополимер сохраняет ряд свойств, характерных как для ФП (повышенная по сравнению с ПЭ теплостойкость, низкий коэффициент трения и ряд характеристик ПЭ(технологичность, универсальность применения.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Последнее изменение этой страницы: 2017-02-10; просмотров: 400; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 216.73.216.198 (0.01 с.) |
, и горячий – с одновременным или последующим оплавлением нанесенного слоя порошка.
Это позволяет обеспечить равномерность прогрева по наплавляемой поверхности с минимальными потерями порошка и, кроме того, повышает до 60 — 70 % степень поглощения лазерного излучения.
