Формирование структуры операции

↑

▷ Содержание

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 4Следующая ⇒

Выбор наносимого материала

Наносимый материал выбирается из справочной литературы или учебников, например [1-3, 5, 7, 11].

Следует учитывать, что если

Выбор режима нанесения материала

Режим нанесения материала выбирается из справочной литературы или учебников [1-11].

Например, режим наплавки под флюсом включает следующие параметры: обороты детали; шаг наплавки; скорость подачи электродной проволоки; напряжение дуги; вылет электрода; смещение электрода в зените; напряжение холостого хода; ток.

В целях ускорения поиска справочных данных, в табл. 14 – 16 приведены ориентировочные значения параметров режимов при различных способах нанесения материалов, а в табл. 17 - параметры, характеризующие эффективность электролитического процесса получения покрытий из различных металлов.

Примечание. Послеоперационная механическая обработка нанесенных покрытий имеет одну особенность: после вибродуговой наплавки можно ограничиться только шлифованием, а после электродуговой наплавки под флюсом шлифованию предшествует токарная обработка.

Таблица 14– Ориентировочные значения параметров режима

электродуговой наплавки под флюсом

Таблица 15 – Ориентировочные значения параметров режима

вибродуговой наплавки

Таблица 16 – Ориентировочные значения параметров режима

напыления (металлизации)

Продолжение табл. 16

Таблица 17 – Значения параметров η и с (коэффициент наплавки и электрохимический эквивалент соответственно) для разных видов

электролитических покрытий

Определение норм времени

Система нормы времени на операцию изложена в [2, 4, 7, 8, 9-11].

В единичном и серийном производстве из-за частых переналадок оборудования в результате широкой и переменной номенклатуры восстанавливаемых деталей подготовительно-заключительное время (Т _п-з) составляет значительную величину и учитывается в норме времени, называемой штучно-калькуляционным (Т _ш-к). Рассчитывается по формуле:

; (мин) (2.13),

где Т _шт – штучное время, мин; n – число деталей в партии (см. п. 2.4).

Для автоматической, вибрационной наплавок и в среде СО₂ цилиндрической (их) поверхности (ей) детали штучное время равно

, (мин) (2.14),

а при известных значениях (V_пр, S и d_э)* штучно-калькуля-ционное время определяется по формуле

(2.15).

Если известны значения (I и α_н)**, то равно:

(2.16).

При известных (D _А, α _н и d _э)*** штучно-калькуляционное время вычисляется по зависимости

= (2.17).

Обозначения, принятые в формулах (2.13 – 2.17):

Т _о – основное (технологическое) время, необходимое для целенаправленного действия на поверхность детали, мин; Т _оп – оперативное время, мин; V _пр – скорость подачи электродной проволоки, м/мин; S – подача (шаг наплавки), мм/об; d _э – диаметр электродной проволоки, мм; К _об – 1,13 – коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места и личные надобности рабочего; D _Д – диаметр наплавляемой поверхности (допустимый без ремонта размер поверхности, см. вариант задания) мм; I –сила тока, А; L – длина наплавляемой поверхности, мм; – минимальная толщина наносимого металла, мм; i – число слоев направляемого металла (i = / h _н); h _н – толщина слоя наплавленного металла, мм; α_н – коэффициент наплавки, г/А·ч; К = 0,86…0,94 – коэффициент перехода расплавленного присадочного металла на наплавляемую поверхность; а – 0,92…0,99 – коэффициент неполноты наплавленного слоя; Т _в.1 – время на установку, закрепление и снятие детали (табл. 18), мин; Т _в..2 – время на очистку и контроль одного метра погонной длины (1пог.м) наплавленного валика, мин/м (при наплавке: под флюсом – Т _в..2 = 1,4 мин/м; вибродуговой и среде СО₂ – 0,7 мин/м); L _в – длина наплавленного валика, мм; D _А – плотность тока, А/мм²; γ – плотность расплавленного металла электродной проволоки (сталь – γ = 7,8; чугун – γ = 7,0; алюминиевые сплавы – γ = 2,8), г/см³.

Таблица 18 – Вспомогательное время на установку, закрепление

и снятие детали, мин

Длина наплавленного валика рассчитывается по формуле

L _в = π· D _Д· L /(1000 S), мм (2.18).

Подготовительно-заключительное время равно:

Т _п-з = (9…14) + (0,030…0,032)· Т _оп + (0,025…0,030)· Т _оп, мин (2.19).

Для механизированного газотермического напыления Т _ш-к определяется по формуле:

где = 1,09; – длина напыляемой поверхности, мм; y – перебег электродуговой горелки (плазматрона – 0,8 мм при L < 50 мм; 0,4 мм при L = 50…100 мм; 0,3 мм при L = 100…200 мм; 0,2 мм при L = 200 мм и более); производительность электродуговой горелки, кг/ч; i – число проходов; – коэффициент напыления (зависит от диаметра детали, на которую наносится покрытие, табл. 19); – время на установку, закрепление и снятие детали, мин (см. табл. 18); – время, связанное с основным переходом (табл. 20), мин.

Таблица 19 - Значения коэффициента напыления К _н

Таблица 20 – Вспомогательное время, связанное с выполнением

основного перехода, мин

Для хромирования и железнения штучно-калькуляционное время рассчитывается как

/ мин (1.21),

где K _об– коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места и личные надобности рабочего и подготовительно-заключительное время (для хромирования K _об = 1,15; для железнения – K _об = 1,13); – время на загрузку деталей в основную ванну (вспомогательное не перекрываемое) (см. табл. 21), мин; – оперативное не перекрываемое время на промывку, нейтрализацию и другие операции, следующие за операцией покрытия деталей, кроме сушки деталей в сушильном шкафу (см. табл. 22), мин; – количество деталей одновременно загружаемую в ванну, шт.; – коэффициент использования ванны (для хромирования и железнения соответственно – 0,80 и 0,85).

Таблица 21 – Вспомогательное время (неперекрываемое)

на загрузку деталей в ванну и их выгрузку, мин

Примечание. 1. Нормативы предусматривают передвижение рабочего от одного рабочего места к другому до 1,5 м. 2. Содержание работы: загрузить деталь или подвеску с деталями со штанги и выгрузить из ванны. 3. Время на загрузку и выгрузку одновременно нескольких деталей или подвесок с деталями равно времени на загрузку и выгрузку одной детали или подвески с деталями соответствующего веса.

Продолжение табл. 21

Примечание. 1. При определении времени на застропку и отстропку деталей или приспособления с деталями к указанному времени добавлять: при креплении на один крюк – 0.2 мин, на два крюка – 0,3 мин. 2. Переместить детали или приспособления и погрузить в ванну, выгрузить детали или приспособление из ванны. 3. Время на загрузку и выгрузку нескольких приспособлений с деталями равно времени на загрузку и выгрузку одного приспособления.

Таблица 22 – Оперативное время (неперекрываемое)

на все операции, следующие после покрытия, мин

Количество деталей одновременно загружаемых в ванну равно (округляется до меньшего целого числа, шт.):

(2.22),

где а = 0,01…0,03 – удельная загрузка деталей, приходящаяся на один литр объема электролита, дм²/л; V _в – рабочий объем ванны (табл. 23); – поверхность покрытия одной детали, дм².

Таблица 23 – Параметры нормализованных ванн

В производственных условиях продолжительность (основное время, мин) электролиза рассчитывается:

для железнения (выход металла по току η = 75%) –

Т _о = 60 (100· / D _к (1.23);

для хромирования (выход металла по току η = 13%) –

Т _о = 60 (1,64· / D _к (1.24),

где D _к – плотность тока, А/дм².

Пример расчета технологических норм времени приведен в приложении 5.

Бланк операционной карты представлен в приложении 6.

Познавательные статьи:



Где возникла философия и почему?

Относительная высота сжатой зоны бетона

Сущность проекции Гаусса-Крюгера и использование ее в геодезии

Тарифы на перевозку пассажиров